Самостоятельное производство шлакобетонных блоков дома

Бизнес по изготовлению строительных блоков считается выгодным: при малых вложениях в оборудование, доступном сырье и обычный технологии хозяин получает на выходе надежные и популярные кладочные изделия. Создать свою линию выпуска дома очень легко, на покупку обычных станков и смесительных приборов уйдет не больше 40000 рублей. Если появится желание наладки непрерывного изготовления вложения становятся больше (от 0,5 до 2 млн. рублей), окупаемость проекта в данном случае всецело во власти от качества и организованности сбыта.

Особенности производственные технологии

Типовая схема техпроцесса включает три ключевых этапа:

• Приготовление смеси бетона на основе вяжущего, воды и шлаковых отсевов. Замес собственными руками разрешается, но во время работы с значительными объемами в первую очередь применяются бетоньерки.
• Заливка смеси в формы с дальнейшим уплотнением. Продолжительность нахождения в них раствора зависит от типа оборудования которое применяется: при задействовании вибрационных станков компонент отсылают для просушивания сразу, при простом уплотнении и выгонке воздуха вынимают спустя сутки. В первом варианте в них заливается жёсткий шлакобетон с очень маленьким соотношением В/Ц, в другом – более смесь в жидком виде.
• Затвердевание – от 24 до 96 ч при положительной температуре воздуха, в совершенстве – в условии очень большой влажности. Данный этап обязателен, вынутые из форм детали нельзя отправлять на складирование сразу. Дальше блоки располагаются на многоуровневых стеллажах и дозревают еще 20-27 дней при рекомендуемой t воздуха ?18° С.

В качестве вяжущего по большей части применяется портландцемент с маркой прочности в границах М200-М600, альтернативным вариантом считается медленнотвердеющий гипс. Пропорции по умолчанию указываются для ПЦ М400, при засыпке М300 расход цемента увеличивается на 10 %, М500 – станет меньше на 10-20 %. В роли наполнителя применяются не только отходы металлургии, но и песок, керамзитовый песок, щебень, бой кирпича или бетона, ПГС, крошка из мрамора, гранулы пенопласта и даже опилки. Прекрасные параметры прочности наблюдаются в процессе изготовления кладочных компонентов на основе белитового шлама или керамзитового песка.

Размер фракций у полых (щелевых) ограниченный 10 мм, полнотелых – 20, при приготовлении компонентов в значительных объемах применяется вибросито. Формы очень легко создать своими руками, стенки делаются из металла либо дерева и красятся. Для экономии времени объединяют несколько ячеек, такая рукодельная опалубка дает возможность выполнить 4-6 блоков за раз. Для уменьшения расхода элементов и веса строительного блока в залитый раствор вставляют пуансоны, в основном круглой формы в виде цилиндра. При изготовлении дома их роль в большинстве случаев выполняют бутылки из стекла (2-3 шт. на одно изделие), вынимаемые через пару часов.

К свойствам технологии относят отсутствие многофункциональных и жестко регламентированных рецептов, состав бывает любым. Но ряд правил выполняется: соотношение вяжущего к другим сухим ингредиентам может меняться от 1:3 до 1:10 (чем мельче наполнитель, тем больше уходит цемента), с водой – в границах 0,5-1, большое внимание уделяют достижению гомогенного состояния, для увеличения подвижности и сокращения сроков высыхания в состав вводятся водные ингибиторы (около 5 г на 1 стеновой камень). Очень часто применяются следующие пропорции (для портландцемента ПЦ М400 по умолчанию):

Вид раствора	Пропорции сухих элементов	Соотношение В/Ц
Жёсткий, уплотняемый вибростанком	Цемент, песок, шлак – 1:3:5	0,5
	Цемент, шлак – 1:9
	Цемент, песок, щебень – 1:1,7:1,7
	Цемент, песок, очень маленькие отсевы шлака – 1:2,2:1,7
	Цемент, отсев, разнородный наполнитель – 1:4:4
Типовый, застываемый в формах	Цемент ПЦ М500, керамзит, гравий, шлак – 1,5:2:2:7	1-2
Бетон из керамзита	Цемент, керамзитовый песок – 1:9, рекомендуется ввод низкомолекулярных органических веществ	0,5-1

Обзор станков и оборудования

Есть два способа изготовления: замес маленьких порций раствора собственными руками и застывание его в форме при минимальном уплотнении и организация полу- или полностью механизированной линии с задействованием бетоносмесителей и вибростолов. Второй способ лучше подходит если появится желание наладки своего выпуска дома, в зависимости от продуктивности и целевого назначения выделяют такие варианты станков:

1. Ручные вибропрессы, монтируемые везде где будет удобно, которые рассчитаны на выпуск 1 изделия за формовку. К положительным качествам такого варианта относят запитку от сети, мобильность, легкий вес и недорогую стоимость (7000-8000 рублей). Однако их продуктивность ограничена – за 1 час делается не больше 25 штук, они не предназначаются для широкого выпуска дома.

2. Полумеханизированные шлакоблочные станки с рычажной системой, снимающие матрицу с уплотненного изделия и смещающиеся вдоль рамы. При относительно малом весе (в среднем 40 кг) они много занимают места. Продуктивность зависит от ширины, многие модели обрабатывают за один цикл 1 блок, иные – сразу два. Средняя цена такой линии составляет 25000 рублей (без учета бетоносмесителей).

3. Станки с очень высокой мощностью. По принципу действия они схожи с предыдущей вариацией, отличия заключаются в работе от трёхфазной системы электроснабжения и усиленных компонентов рамы. За один цикл работы занимаемый до полутора минут делается 4 или 8 блока, это оборудование дает возможность получить отлично уплотненную и продукцию хорошего качества при минимальном задействовании операторов (прижим пуансонов изменяется автоматично).

4. Очень производительные стационарного типа автоматические линии, выпускающие в час до 840 единиц (точное значение зависит от числа ячеек в форме, оно указывается в инструкции наряду с другими критериями). Они предназначаются для производства блоков отличного качества, дозировка элементов и одинаковое распределение вибрационных влияний исключает ошибки операторов и образование брака.

Что необходимо знать при организации бизнеса дома?

Схема и очередность действий зависят от типа оборудования которое применяется, при отсутствии вибростанка кол-во блоков определяется числом свободных матриц классического размера 40?20?20 см (при условиях нахождения в них раствора от 1 до 4 суток). Для комфорта выемки формы выполняют без дна или разборными, для устранения протекания смеси бетона применяется пленка из полиэтилена. Согласно впечатлениям, самая ровная поверхность выходит у изделий, расположенных на резиновом покрытии. Для создания больших пустых мест потребуется много отрезков труб или бутылок из стекла, пластиковые подойдут плохо и могут применяться только в заполненном виде. Чтобы исключить образования неровно распределенных участков стенки форм слегка простукиваются молотком.

К недостаткам данного варианта относят необходимость в подвижном, более жидком растворе. Они уступают в прочности, гладкости стенок и иным свойствам продукции, которая выполнена при помощи вибрационного станка. Базовый набор для организации бизнеса по самостоятельному производству включает как минимум три устройства: миксер для бетона, сито и сам станок. Предпочтение отдают оборудованию с возможностью применения матриц различного типа, кроме кладочных блоков они подходят для производства, к примеру, брусчатки.

Очередность загрузки элементов в смеситель не выделяется от приготовления привычного бетона: первой в чашу заливается вода, после вяжущее и наполнитель, от очень маленького к более крупному. Указанные пропорции важны при засыпке сухого сырья, но бывают исключения. При замене цемента гипсом белитовый шлам рекомендуется мочить перед прибавлением в бетоньерку. Качество раствора легко проверить, правильно приготовленная смесь не имеет сухих включений, слипается при сжатии рукой и рассыпается при бросании комка на пол.

Определить собственными силами уровень радиоактивной активности и чистоты отходов металлургии невозможно, для изготовления неопасной продукции сырье необходимо проверить в лаборатории, для уменьшения риска применяется отлично вылежавшийся шлак (2-3 года под чистым небом).

На шаге прессовки выполняется время, указанное в инструкции станка, все зависит от модели оно меняются от 25 с до 1,5 минуты. Для расположения бетоньерки и вибростола много свободного места не потребуется, акцент выполняется на поддержании нужной температуры окружающей среды, условиях хранения сырья и готовых строительных блоков и организации участка для просушки. Замес проходит при температуре не меньше +1°C, первичное застывание – от +18, дозревание – от +20. Идеальные характеристики показывают изделия, набирающие стабильность в мокрой обстановке и минувшие пропарку. Для уменьшения риска появления трещин в первый день формы или уплотненные заготовки обрызгиваются водой и накрываются пленкой.