Формовочные контейнеры для получения блоков из пенобетона

Блоки пенобетона заманивают приватных застройщиков большими физико-техническими параметрами и маленькой ценой. Большинство выбирают их не приобретать, а мастерить собственными руками, так как цена промышленных изделий значительно выше изготовленных индивидуальным образом. Некоторым необходимо заниматься производством своими силами из-за нужды в оригинальных размерах.

Технически сложного оборудования не потребуется. Основное, чтобы было помещение и каркас.

Особенности и виды

Пеноблок – результат взаимные действия водной песчано-цементной смеси и пенообразователя (порой с низкомолекулярными органическими веществами или затвердителями). Получившийся раствор заливают в специализированные формовочные контейнеры, там он и застывает.

Емкости могут быть одноместными без перемычек и многоместными. Первые не наибольшим спросом пользуются в индивидуальном производстве, так как сделанные при их помощи большие монолитные блоки приходится распиливать, что ведет к увеличению себестоимости. Намного выгоднее иметь ячеистые формы.

Большое значение в долговечности и надежности играет материал, из которого они собираются: из металла, пластика или финской фанеры.

Железные самые дорогие, но самые надежные. Создаваемые при их помощи детали имеют:

• строгую геометрию и размеры;
• гладкую поверхность.

В железной оснастке для блоков из пенобетона отличаются два типа контейнеров: неразъемный или сборный.

Сборные имеют основание, откидная стенки и перегородки, болты и зажимы, которые применяются для убирания из емкости «созревших» кирпичей. Железные формы для блоков из пенобетона легко устанавливаются и разбираются, что делает своевременность в работе и уменьшает время процесса производства. Но ускоренная технология ведет к быстрому искривлению компонентов. Это повышает риск получения бракованной продукции с измененной геометрией и размерами.

Порой неразъемные железные емкости выпускаются без дна, однако они менее надежные, чем те, у которых оно есть. Конструкционную жесткость в данном случае обеспечивается швеллером. Из цельных контейнеров сделанные блоки вытряхиваются, чему содействует смазывание каркаса из металла специализированным составом, куда не входят жировые компоненты.

Железные виды выделяются удобностью, удобством хранения и транспортировки. Но их цена больше, чем у пластиковых, которые можно приобрести только поштучно. Цена форм из материалов на основе полимера, которые не имеют дна, низкая, но данные изделия просят для установки исключительно плоской поверхности. Не все помещения частного производства,могут иметь полностью гладкий пол, где необходимо установить пару десятков контейнеров, среднестатистический их размер составляет 39х19х18,8 см.

Полимерные емкости имеют собственные положительные качества:

• Небольшая цена изделий, для изготовления которых нет надобности в специализированных помещениях и многочисленном персонале . Из-за маленького веса для работы хватит одного человека.
• Небольшая цена формы дает возможность приобрести то кол-во, которое пригодится для 2-х цикличной закладки.
• Пеноблок не липнет к пластиковым стенкам и благодаря этому их не надо ничем мазать.
• Емкости можно использовать до 2000 раз.
• Небольшие размеры готовых компонентов занимают ограниченность места, что дает возможность экономить полезную площадь эксплуатируемого помещения.

Хрупкость материалов на основе полимера и неустойчивость к влияниям механики считается большим недостатком.

Формы из финской фанеры применяются и домашними умельцами, и на фирмах. Элементы из дерева не дефицитные, цена – низкая, их сделать собственными силами не представляет особенной трудности.

Чисто конструктивно каркас собой представляет ящик, собранный из финской фанеры, для производства одного пенобетонного блока. Он очень тяжелый и большой и неуместный в сберагании, а еще предрасположенный к разбуханию в мокрых условиях. Последний негативный факт диктует использование полиэтиленового покрытия в середине контейнера в целях защиты древесины от деформации. Увеличение циклов тоже негативно проявляется, и нередко появляется потребность заменить стенки или перегородки. Часто для поддерживания геометрии применяются струбцины, стягивающие борта опалубки.

Не обращая внимания на плохие стороны древесных систем, должный уход и профессиональный монтаж предоставляют определенные преимущества оснастки из фанеры, а конкретно:

• простота в изготовлении;
• маленькая цена;
• небольшой вес конструкции;
• относительная точность размеров;
• способность выдерживать 50 заливок.

Как выполнить собственными руками контейнеры для производства пенобетонных блоков?

Каркасы из металла намного долговечные и комфортны, но емкости из фанеры не просят фабричного оборудования, благодаря этому управится и дилетант. По схеме с указанными размерами рассчитывается необходимое кол-во ячеек. Идеальный вариант – это когда в одном цикле применяется 20 штук. Для сменной работы без разных перебоев их нужно примерно 40. Теоретический расчет откорректируется во время работы скоростью образования пеноблока и быстротой его высыхания, а еще своевременной заливкой.

Для каркаса должна быть фанера толщиной более 8 мм, которая выдержит давление смеси и хранит требуемую геометрию. Очередность производства такая:

• Согласно эскизу из фанеры вырезается днище ящика с учетом толщины внутренних перемычек.
• Подготавливаются иные стенки и перемычки такой высоты, чтобы пеноблок заливался «заподлицо» с контейнером, другими словами, Н_{каркаса} = Н_{пенобетонного блока.} Во внутренних плоскостях вырезаются желоба для разделительных компонентов.
• Между собой крепятся все заготовки, применяя для жесткости уголки из металла.
• Перемычки ставятся в пазы.
• Полученные ячейки ровно, без морщин и заломов покрываются пленкой на основе полиэтилена. В другом случае все будет отражено на поверхности.

Контейнер из металла осуществляется по той же схеме, исключительно с применением аппарата для сварки.

Невидимые моменты заливки пенобетонных блоков

Песок для смеси необходимо просеивать. Это обеспечивает убирание мусора и больших фракций, так как тут нужны размеры зерен, не превышающие 2-ух единиц.

На сушку блоков уходит около 2-х суток при температуре 50–60°C. Но данное время можно уменьшить, если Для снижения периода застывания ввести хлористый кальций в процентном соответствии к цементу как 1:2.