Содержание
Производственная технология блоков из газобетона
Производственная технология газосиликатов временем проверена и полностью автоматизирована, предлагаемое новейшее оборудование дает возможность быстро получать готовую к кладке продукцию при минимуме затрат труда. Стартовые вложения зависят от комплектации, при большом желании изделия образовывают даже дома, но отличные продуктивность и качество достигаются при запуске полной линии на производстве. Сырьем служат доступные натуральные материалы: цемент, песок, известь, гипс, отходы и обрезки могут применяться еще раз в следующей партии. При налаженной системе сбыта расчетный срок окупаемости составляет 4 месяца.
Производство блоков в себя включает стадию подготовки сырья (щепетильного просеивания, размола песка), получение песчаного шлама и смешивания его с другими элементами, также ключевой вспениватель – алюминиевую пудру, разлив по формам и выдержку, разрезка, автоклавную обработку и упаковку. Плотность, размеры ячеек и иные характеристики газобетона регулируются изменением состава, неукоснительное соблюдение пропорций считается одним из основных требований технологии. Приготовленная газобетонная смесь остается в формах на 3-4 часа, в течение которых происходит набухание, требуемая температура окружающего воздуха – +40 °C. Процесс продолжается до завершения выделения водорода, перед распалубкой смесь выдерживается еще как минимум час.
От качества выполнения дальнейших этапов схемы технологии напрямую зависят характеристики работы изделий: геометрическая точность размеров, надёжность, устойчивость к морозам и иные. На стадии формовки с будущих газосиликатов срезаются кромки, если понадобится – делаются пазы. Дома добиться необходимой ровности тяжело, правильная резка возможна исключительно во время использования струн или фрезеровочных установок. Плюсом производства в этом случае считается безотходность.
Полученные блоки из газобетона нуждаются в термической обработке паром при большом давлении. Для достижения условий (+200°C, 10-12 атм) они помещаются в специализированные камеры – автоклавы. Такая обработка увеличивает обмен воздуха между ячейками и упрочняет их стены, изделия лучше удерживают тепло и сопротивляются влаге. Блоки, изготавливаемыми собственными силами (говоря иначе домашний блок из ячеистого бетона), без помещения в автоклавы, намного уступают в прочности и точности форм и подойдут разве что в качестве теплоизоляционых.
Специальное оборудование для изготовления
Полностью укомплектованная схема в себя включает следующие системы:
- Дробления, подготовки и транспортировки элементов: бункеры, дробилки и мельница, конвейеры, элеваторы, дозирующий узел с электронным контролем.
- Заливки и замеса – смеситель, платформу с формами и систему распределения.
- Резки и формовки: струны, ножи, захваты и рычаги для переворачивания.
- Набора прочности и термической обработки – автоклав, котел и паропровод.
- Упаковочную линию.
Во время изготовления газобетона дома необходимое оборудование есть не всегда, В практических условиях можно обойтись без мельниц и конвейерной линии, достаточно приобрести машины для смешивания и резки. В подобном варианте важно держаться подобранных пропорций и порядка действий, рекомендуется сделать меньше порции замеса для достижения гомогенного состояния. Необходимость в формах остается, при большом желании их производят собственными руками. Качество приобретаемых газосиликатов будет сомнительным, для конструкций несущего типа они не подходят.
Сырье и пропорции
Ключевые применяемые вещества и их нужное кол-во для изготовления материала приведены в таблице:
| Название компонента | Расход на 1 м3, кг | Ориентиро-вочная стоимость за 1 т, рубли | Расходы на сырье для 1 м3, рубли |
| Кварцевый песок | 450 | 1000 | 450 |
| Известь (негашенная) | 120 | 3000 | 360 |
| Цемент | 60 | 2500 | 150 |
| Гипс | 15 | 2500 | 37,5 |
| Пудра алюминиевая | 0,5 | 6000 | 3 |
| Вода | 450 л | от 70 за 1 м | 31,5 |
| Итоговые расходы на сырье для производства 1 м3 газобетона | 1032 |
Кроме перечисленных выше при планировке массового производства газосиликатов собственными руками берутся во внимание затраты на электричество и нагрев пара. Для обслуживания заводской линии и непрерывного процесса понадобятся силы как минимум 2-ух человек. Доля переменных расходов существенная (от 20 % и выше), при запуске в полную силу увеличивается необходимость в складе для хранения сырья и готовой продукции. Полученные изделия готовы к применению после того как остынет и проверки качества.
Стоимость оборудования для изготовления блоков
Доступные линии для производства газобетона предлагает КНР и отечественные фирмы, стартовые расходы на покупку составляют (для мини-завода, выпускающего от 2500 м3 на протяжении месяца):
| Вид оборудования | Самая маленькая цена, рубли |
| Шаровая мельница | 725 000 |
| Вибросито | 22 000 |
| Дозатор | 30 000 |
| Мини смеситель газобетона | 40 000 |
| Заливочные формы (35 шт) | 45 000 |
| Конвейерная лента | 100 000 |
| Котел для выработки пара и линия для его подачи | 420 000 |
| Станок для нарезания газосиликатов | 30 000 |
| Автоклавная установка | 1 000 000 |
| Общая величина вложений | 2 412 000 |
На первых шагах запуска линии разрешается замена водопроводного крана для газобетона обыкновенной бетононьеркой, отсутствие ленты конвеера и погрузчика. При планировке развития производства потребуется стационарное помещение общей площадью не менее 3000 м2, небольшие затраты на обустройство фундамента для автоклава, котла и коммуникаций составляют 100000 рублей.
Себестоимость изделия в большинстве случаев зависит от общедоступности сырья и энергоносителей, а итоговая прибыль – от рыночной конъюнктуры, очень и очень важно привлечь потребителей заблаговременно. Использование особенного оборудования гарантирует качество газосиликатов и одинаковость их параметров. Техусловия и параметры изделий контролирует ГОСТ 31360-2007, проверка их параметров, веса и размера – обязательный этап производства.