Содержание
Как выполняют опилкобетон — характерности производства
Опилкобетон, или в простонародье арболит, проявил себя как великолепный материал по собственным особенностям приближенный к настоящему дереву, впрочем отличный существенно невысокой ценой и усовершенствованной теплопроводимостью. Блоки из арболита набрали собственную большую популярность еще во время СССР и не напрасно. Благодаря ряду достоинств они годятся к возведению стен любых строений. Схема изготовления древоблоков была несправедливо забыта, но на новом шаге рынка строительных материалов, востребовательность данных плит увеличивает обороты.
Преимущества применения арболита
В силу новейших технологий, на данное время опилкобетон приобрел свойства доступного и практичного материала для строительства, отвечающего требованиям ГОСТ 54854-2011 «Бетоны легкие на органических заполнителях растительного происхождения». Отсюда можно выделить ряд его хороших качеств:
- плохой уровень проводимости тепла;
- стойкость к биологическим влияниям;
- хорошая проходимость пара материала;
- замечательная шумоизоляция;
- опилкобетон стоек к огню;
- легкость в отделке и монтаже;
- доступность самой технологии, возможность благоустройства линии дома;
- выгода в плане экономии в силу сокращения расходов на нелегкий фундамент, дополнительное утепление и время строительства.
Минусом блоков из арболита можно назвать их очень высокое водопоглащение. Но и эта проблему можно решить с помощью сегодняшней проникающей гидро- и пароизоляции.
Технология получения опилкобетона
Изготовление арболитовых блоков на данное время под силу проводить дома. Для этого следует предусмотреть все моменты и этапы производства, руководствуясь нормативной документацией.
Производственная технология блоков из арболита начинается с приготовления соответствующих ингредиентов. 85 % от сырья составляет дерево. Сюда применяется мульча, опилки и стружки. Лучше хвойные породы дерева – сосна, пихта, ель, но и некоторые лиственные тоже подойдут – тополь, осина, береза. Разрешается даже присутствие коры, листьев и хвои, однако не более 5 % от всей массы. Размер частичек нормируется по ширине не больше 5 мм и длине до 25 мм. По этому заготовку сначала пропускают через дробилку. Очень важно наличие разнофракционного состава, что обеспечит нужную плотность блоков.
Подготовка деревянного сырья дома может проводиться разнообразными способами. Можно даже своими силами соорудить щепорез. Впрочем самый обыкновенный и менее дорогой — договориться с местной лесопилкой о поставках отходов обработки дерева, которые они очень часто попусту сжигают.
В условиях в промышленности в сырье прибавляются специализированные реагенты химии – хлористый кальций, сернокислый алюминий или «жидкое стекло». При самостоятельном изготовлении не у всех дома они могут быть рядом. Тогда скорее всего пострадает надёжность будущих блоков из-за немалого количества сахара в составе. В подобном случае профессионалы советуют выдерживать опилки 3-4 месяца на улице под чистым небом, иногда перемешивая. Для ускорения процесса добавить можно в насыпь окись кальция в расчете на 1 м3 200 л раствора 1,5 %.
В качестве вяжущего компонента подбирается портландцемент марки 400-500 и более. Процентная составная часть его 10-15 %. Если понадобится в смесь прибавляются водные ингибиторы и деминерализаторы, однако не больше 1 %.
Перед непосредственным смешиванием элементов отходы древесины заливаются известковым раствором концентрацией 5-10 % и выдерживаются как минимум несколько часов. На производстве в специализированной ванне данный процесс может занимать до трех суток.
Перемешивание всех составляющих изготавливается в бетоньерке до равномерной массы. Не должно появляться никаких комочков. Соотношение компонентов вода-опилки-цемент при этом выглядит так: 4:3:3. Состав должен выйдет слегка расыпчатый, однако при сжатии хранить собственную форму.
На шаге формовки применяются емкости, придающие блокам из арболита классический размер параллелепипеда 500х188хтриста миллиметров и 500х188хдвести миллиметров. Если понадобится в плитах оригинальных габаритов в форму ставятся специализированные пластины, таким образом меняя конфигурацию на треугольную или, например, трапециевидную.
Для достаточно быстрого отвердевания в смесь часто добавляют сухой хлористый кальций. Заливка выполняется послойно в три подхода, с дальнейшим утрамбовываем, в заранее смазанные известковым молочком формы. Поверхность древоблока заполняется раствором для штукатурки слоем в 2 см. Заполненные емкости подвержены прессованию или уплотнению на вибростоле. Сушка производится в течении 24 часов при условиях температуры окружающей среды выше 18°C.
Расформированные блоки проходят последующее созревание с периодическим смачиванием водой не менее 15 суток при температуре окружающего воздуха не менее 15°C.
Изготовление больших блоков из арболита просит дополнительного армировки плиты. Для этого в частично заполненную форму помещается каркас из арматуры и заливается слой раствора бетона, дальше длится заполнение деревобетонной смесью.
В продаже есть готовые линии по изготовлению древоблоков, которые в себя включают весь производствнный цикл, и еще дополнительно услуги по запуску и калибровке оборудования. Они отличаются объемом производимого материала, габаритными размерами, мощностью и прочими свойствами.
Но если подойти к сборке дома, то понадобится следующее оборудование для изготовления арболитовых блоков:
- аппарат для приготовления щепы;
- смесительная станция либо традиционная бетононьерка;
- пресс-формы соответствующих размеров;
- вибростол.
Производство арболитовых блоков – процесс который по настоящему организовать своими силами минимизировав расходы на нужное оборудование. Щеподробилку можно сделать своими руками с использованием подручных агрегатов. Также и вибросито допускается заменить ручным просеиванием сырья.
Оборудование для приготовления раствора для работы, возможно поменять на типовую бетоньерку. Ручное замешивание в этом случае произвести не получится без образования комочков и сгустков.
Формы, взамен готовых, делают по схеме из обычных ящиков из дерева необходимого размера. Выстилаются они линолеумом или пленкой на основе полиэтилена, чтобы раствор на прилипал к стенкам.
После заливки форм по технологии нужно уплотнение смеси. Тут из средств находящихся под рукой может понадобиться молоток или обыкновенная дрель. Молотком простукивают стены емкости, а дрелью могут достигать лучшего результата методом вибропрессования. Также применяются разные устройства типа вибростола, конструкцию какого можно воссоздать своими силами. Они делают меньше сложность процесса и увеличивают общую продуктивность.
В условиях, когда невозможно создать необходимые условия для засыхания материала приходит на помощь оборудование сушильной камеры. Это существенно повысит производственные расходы, впрочем увеличит характеристики прочности блоков.
Расценки на готовые блоки из арболита колеблются в районе 4 000 рублей за 1 м3. Вполне оправданная стоимость с учетом расходов на сырье и всех тонкостей технологического потока.
Расценки на производственные линии различной степени продуктивности и индивидуальное оборудование для древоблоков указаны в таблице ниже.