Из чего складывается газосиликат? Обзор элементов

Блоки газобетона относятся к популярным изделиям, удачно соединяющим утеплительные и конструкционные свойства. При воплощении пропорций и несложных правил замеса они без проблем делаются дома, если есть наличие подходящего оборудования и проведения автоклавной обработки выпуск продукции организовуется в масштабах промышленности. Итоговые характеристики зависят от качества сырья, тщательности его подготовки и очередности соединений при замесе, хороший материал имеет гомогенную закрыто-ячеистую структуру.

Виды и состав блоков газобетона, соотношение

Все зависит от вида и соотношений применяемого вяжущего выделяют следующие разновидности:

• Цементные, с долей ПЦ с маркой прочности от М300 и выше, достигающей 50 % от всей массы.
• Известковые, на основе негашеной помолотой кипелки (до 50 %), гипса, шлака, цемента или их смесей (до 15 %).
• Шлаковые, полученные путем вспенивания молотых отходов металлургии с прочими видами вяжущего.
• Зольные, содержащие до 50 % продуктов уноса.
• Смешанные, получаемые путем соединения всех перечисленных выше видов вяжущего, с долей ПЦ от 15 % и выше.

В качестве инертного заполнителя применяется кварцевый и остальные виды песка и вторичные отходы металлургии и теплоэнергетики: зола уноса и гидроудаления, ферросплавные шлаки, продукты обогащения рудных материалов. Они все вводятся после щепетильного размола, доля в общем составе может меняться от 20 до 40 %. Поризация привычного и автоклавного газосиликата достигается за счёт ввода алюминиевой пудры и хлорида кальция, для затворения смеси применяется вода с очень маленьким содержанием солей. К улучшающим свойства добавкам относят упрочнители, полиамидные пластмассы и подобные вещества, уменьшающие усадку, их соотношение в общей массе очень невысокое.

Ориентировочные пропорции сырья для газосиликата без автоклавной обработки:

Название	Доля в общей массе, %
Портландцемент	15-50	51-71	35,3-49,4
Наполнитель	Кварцевый песок: 31-42	Молотый микрокремнезем: 0,6-3,5	Молотый известняк до удельной поверхности 300-700 м 2 /кг: 12,4-26,5
Пудра алюминиевая	0,1-1	0,01-0,15	0,06-0,1
Известь	—	0,04-0,7	2,6-2,65
Полуводный гипс	—	0,1-0,4	—
Иные добавки	Каустическая сода: 0,05-0,45	Хлористый кальций: 0,5-3	Хлорид кальция: 0,18-0,25
Вода для затворения	Все другое

Приведенные пропорции также годятся для автоклавного производства газосиликата, в перерасчете на вес на приготовление 1 м 3 смеси с плотностью 600 кг/м 3 уходит 90 кг ПЦ, 375 – чистого кварцевого песка тонкого помола, 35 – известняка, 0,5 – порообразователя и около 300 л питьевой воды домашней температуры. Элементы растворов могут изменяться, а соотношения вяжущих при их комбинировании изменяться от 1:0 до 1:5 (отмеряется по доле цемента). Требуемая марка прочности последнего зависит от целевого назначения, для производства теплоизоляционых марок применяется ПЦ М300, конструкционно-теплоизоляционных – М400, плотных конструкционных – М500. В отличии от обыкновенных товарных бетонов в таком случае отличные результаты наблюдаются при вводе составов с примесями пуццолана и шлака (имеющим маркировку Д20, а не Д0).

Специальные требования выдвигаются к порообразователю: для достижения одинаковой ячеистой структуры материала используется алюминиевая сухая пудра с долей энергичного металла в границах 90-95 % или суспензии – до 93. Их ввод требует большой осторожности: при снижении доли менее 0,06 % блоки не могут достигать заданной пористости, при засыпке более 0,1 – выделяется излишек водорода, приводящий к появлению слишком больших ячеек, вырыванию из них газа и усадке изделий.

Есть четкая связь между качеством применяемого наполнителя и характеристиками прочности: чем тоньше станет его помол, тем лучше. Водоцементное соотношение выбирают эксперементальным путем, доля затворяемой жидкости может достигать 45-75% от всего веса сухих составляющих и в совершенстве сводится к нулю.

Отличные результаты в процессе изготовления неавтоклавного газосиликата наблюдаются при В/Ц=0,4, увеличение данного показателя приводит к уменьшению прочности материала.

Технология получения блоков газобетона дома

Для кладочных изделий кроме сырья и емкостей для замеса понадобятся формы – фабричные железные или самоделки из фанеры и дерева. Их размеры зависят от назначения блоков: чем будет больше ячеек, тем быстрее пойдёт процесс выпуска. Внутренние стороны форм делаются из финской фанеры или других материалов устойчивых к влаге, принимаются меры по исключения протеканию воды, с целью упрощения выемки стенки смазывают составами на воде и технического масла в пропорции 3:1, данную процедуру повторяют каждый раз перед заполнением.

Этап замеса является самым сложным в домашнем производстве, без дозаторов и оборудования для подготовки элементов пропорции выбираются только эксперементальным путем. Любое изменение степени активности вяжущего, температурных условий или чистоты воды оказывает непосредственное воздействие на процесс поризации и финальное качество. Существенную роль играет очередность соединения компонентов: вяжущее, песок или остальные сухие заполнители мешаются между собой и затворяются водой порционно, вплоть до получения гомогенной консистенции (однако не более 5 мин, в другом случае цемент начнет схватываться), дальше в нее вводят хлористый кальций или каустическую соду (если есть наличие их в подобранном составе), и на завершальной стадии – алюминиевую пудру или суспензию. После засыпки порообразователя смесь смешивается со всей предполагаемой аккуратностью не больше, чем 1 минутку и заливают в заранее подготовленные формы.

В процессе изготовления блоков газобетона дома раствором заполняется только половина ячейки. Реагирование компонентов начинается без промедлений, объем массы увеличивается в течение первых 5-10 минут, после этого она слегка усаживается. Получившуюся «горбушку» срезают струной, формы оставляют в теплом помещении на день. Детали вынимают с самой большой аккуратностью и размещают на стеллажах или поддонах до окончательного набора прочности.

Для получения автоклавных изделий они проходят обработку горячим паром под избыточным давление в специализированных камерах, дома данный этап пропускается. Это наряду с отсутствием возможности постоянного контроля за составом и геометрической точностью форм объясняет уступку качества кустарных компонентов фабричным. С целью его улучшения принимается ряд мер:

• Площадка или помещение защищаются от сквозняков и холодной температуры. В совершенстве работы проводятся в жаркий период времени.
• Формы слегка прогревают перед смазыванием. После выемки изделий ценится состояние стенок и проходит их подробная чистка.
• Сухие элементы перед затворением водой просеиваются сквозь сито и вводятся малыми дозами.