Обзор оборудования для изготовления газосиликата

Изготовление популярного строительного камня (газосиликата) до недавнего времени было может быть только на больших специальных заводах. Теперь улучшенная технология дает возможность делать блоки газобетона на производственных площадях или дома с учетом планируемого выпуска продукции, особенностей технологии, возможностей в финансовом плане бизнесмена. В зависимости от того, как организуется производство, можно приобрести стационарное оборудование, мини-завод или маленькую мобильную установку, получая при их помощи газобетонный блок разной плотности.

Технологические особенности производства газосиликата

Ячеистый блок получают из смеси, в ее состав включают несколько центральных элементов в некоторых пропорциях:

• песок – от 20 до 40 % (самый большой размер фракции 2,1 мм, содержание глины не больше 7 %);
• известь – от 1 до 5 %;
• цемент – 50-70 % (марка М400-М500);
• вода – 0,25-0,8 %;
• газообразователь (пудра алюминиевая) – 0,04-0,09 %.

Технология позволяет использование дополнительных составляющих: низкомолекулярных органических веществ (с целью улучшения хороших критериев газосиликата) и ускорителей твердения, уменьшающих длительность цикла производства. Дабы получить газобетонный блок с дополнительными характеристиками, для наполнителей применяют шлак, стружку дерева, гипс. Рецептура выбирается в зависимости от желаемой плотности: блок для фундамента выполняют очень прочным, чем перегородочный или утеплительный. Необходимо заметить, что газобетонный блок для утепления должен быть наиболее пористым и не тяжёлым, для чего из рецепта полностью исключается песок.

Есть несколько видов готовой продукции: автоклавный и неавтоклавный газосиликат. Первый вариант сделать собственными руками намного дешевле и проще, но получаемый блок имеет невысокую плотность и малую точность размеров. Другой вариант крепче, имеет более гомогенную структуру и плохую теплоемкость (0,09-0,018 Вт). Автоклавный блок в условиях российского климата (помимо северных регионов) можно применять для строительства однорядных стен толщиной примерно 400 мм.

Производство изделий из газобетона не выделяется большой сложностью, но просит неукоснительного исполнения приемов в техническом плане.

• Изготовление смеси. Заранее отмеряют необходимое кол-во элементов, загружают их в смеситель и перемешивают.
• Введение образователя газа. Операция проходит через 10-15 минут после начала смешивания. Пудра алюминиевая или паста вступает в реакцию с известью, вследствие чего активно выделяется газ.
• Поступление полуфабриката в формы или на лоток. После выдержки газосиликат на лотке разрезают на блоки.
• Созревание – для этой цели блоки газобетона держат от 10 до 18 часов.
• Автоклавирование – основополагающий этап производства хороших блоков газобетона. Сформованный и разрезанный на некоторые детали газосиликат перегружают в специализированную автоклавную печь. В герметичной камере при температуре 190°C каждый блок проходит обработку сочным паром перегретым под лишним давлением 12 кг/см2.
• Сушка. Неавтоклавный газобетонный блок сушат по настоящему в течение 3-6 суток.
• Созревание. Газосиликат передвигают на склад, где блок набирает стабильность около 30 дней.
• Перевозка к потребителю. Заранее газобетонный блок пакуют в термопленку и кладут на поддоны из дерева.

Обзор методов производства газосиликатных блоков

Чтобы сделать газобетонный блок, укомплектовывают технологическую линию, в которую входят:

• смеситель для приготовления рабочего раствора-суспензии;
• активатор или нагнетатель воздуха;
• дозаторы для воды и сыпучих элементов;
• устройство для нарезания газосиликата;
• печь-автоклав – только для изготовления автоклавных блоков газобетона.

Более того, нужно приобрести заливочные формы вспененной массы (можно б/у) и тележки, чтобы перемещать готовый блок на склад.

Оборудование подбирают по продуктивности: она может меняться от 10 до 150 кубов в день. Конкретно от данного параметра, а еще от уровня механизации и автоматизации процесса зависит цена производственного комплекса. Производство блоков автоклавным способом просит существенных капитальных вложений, благодаря этому дома оно будет невыгодным.

Все оборудование, производящее газосиликат, разделяется на 5 видов:

Их производительность в сутки может составлять от 60 м3 готовой продукции. Производственные и помещения складского типа занимают в среднем 500 м2. Технология имеет такие характерности: формы подъезжают к стационарному смесителю и заполняются раствором, после этого длится последующее изготовление изделий. Благодаря большому уровню автоматизации, оборудование можно эксплуатировать собственными силами, заманивая для помощи второго работника.

На них производство выполняется более стремительными темпами: суточный выход продукта составляет 75-150 кубов. Оборудование располагается на площади более 600 м2, кол-во персонала – более 8 человек. Большинство процессов протекают в автоматизированном режиме.

Она создает в среднем 15 кубов блоков газобетона в день. В отличии от первых 2-ух типов, данный комплекс сочетает подвижный смеситель и стационарного типа формы. Чтобы организовать производство, требуется площадь 140-160 м2 и два работника (мини-линия имеет низкий уровень автоматизации).

Его продуктивность немного выше, чем у предыдущего варианта (от 25 м3), а технология мало чем выделяется. Мини-завод в большинстве случаев в себя включает данное оборудование: самоходный смеситель-активатор, поддоны, водяной бак, комплекс для нарезания, рельсы для мобильных форм.

Их приобретают при сооружении приватного загородного дома или дома за городом. Производство ячеистого газосиликата собственными руками позволяет уменьшить расходы на стройку практически на треть. Дабы получить качественный блок, необходимо приобретать набор с компрессором. В большинстве случаев установка подсоединяется к сети напряжением 220 В, в то время как все типы линий просят трёхфазной системы электроснабжения в 360 В.

Характеристики в техническом плане оборудования для изготовления газосиликата

1. Конвейерная линия Иннтех-100 Профи.

Смеситель в ней недвижим, а формы перемещаются от поста заливки на участок резки (блок режется на механизированной установке), после – в прогревающие камеры и дальше на финишный участок, где блоки газобетона выгружаются на поддоны. Управление дозированием и загрузкой выполняется автоматично. Элементы смеси поступают в переходный бункер по конвейерам, которые отключаются руководящим терминалом при достижении необходимого веса материала. Формы собой представляет колесную тележку, передвигающуюся по рельсам при помощи автоматизированных толкателей.

Продуктивность линии – 100 м3 в день, средняя цена – 3 000 000. Б/у оборудование данной марки стоит около 400 000 рублей.

2. Автоматическая линия для производства газосиликата автоклавного твердения (от китайского изготовителя Dongyue Building Machine, официальный представитель – Компания Премиум Кирпич Плюс).

Продуктивность линии – до 300 000 кубов газосиликата в течении года. Занимаемая площадь – до 4000 м2. Мощность потребления – 250 кВт. Стоимость комплекса будет примерно 54 000 000, имеется еще предложения приобрести б/у линию для автоклавного производства за 6 000 000 рублей. В базовую комплектацию входит данное оборудование:

• бункеры и емкости;
• перемешивающий транспортер;
• растворосмесительный узел работоспособностью 25 м3/час;
• система для перевозки сырья;
• дробилка;
• система аспирации;
• автомат для нарезания;
• автоклавные камеры;
• формы;
• кабина с электронным узлом управления;
• вилочковый погрузчик;
• тележки;
• узлы выгрузки и упаковки.

3. Мини-линия АСМ-15МС.

Она обеспечивает продуктивность 15 м3 газосиликата в день, занимая площадь 120 м2. Потребляемая энергия составляет всего 3кВт, обязательная численность рабочих – 1-2 в смену. Линия включает мобильный смеситель емкостью 250 л, стационарного типа формы и шаблон с комплектом пил (чтобы нарезать газобетонный блок). Стоимость АСМ-15МС – 190 400 рублей.

4. Установка Газосиликат-500 Б плюс.

При ее помощи выполняется изготовление неавтоклавного газосиликата марки Д400-Д1200 (такую плотность имеет готовый газобетонный блок). Небольшая установка разработана для изготовления дома, а еще для малого бизнеса. Мобильное оборудование можно расположить дома или прямо на площадке где проходит строительство (оно занимает не более двух метров2).

В набор Газосиликат-500Б плюс входит следующее оборудование:

• смеситель Газосиликат 500Б – он конкретно выполняет изготовление смеси, из которой после формуют газобетонный блок;
• нагнетатель воздуха – качественно замешивает раствор, подавая воздух по специализированным распылительным устройствам в нижнюю часть загрузочного резервуара;
• соединительные рукава – служат для подключения нагнетателя воздуха к установке.

Характеристики в техническом плане оборудования Газосиликат-500 Б плюс:

• емкость водопроводного крана — 500 л;
• продуктивность – 3 м3 бетона на пористой основе в час;
• размеры – 1,85х1,23х1,33 м;
• длина рукава для выгрузки – 2 м;
• вес – 155 кг;
• источник питания – двухфазная электросеть напряжением 220 В;
• мощность потребления – 1,5 кВт.

Средняя цена комплекса – 60 000. Чтобы удешевить газобетонный блок, имеет смысл приобрести б/у оборудование

Работать на сочетании Газосиликат-500 Б плюс можно самому, но постоянное производство блоков лучше организовать с участием 2-х человек. Производственная технология блоков на установке выполняется в 3 этапа.

1. Дозирование элементов, их загрузка и смешивание. Чтобы вспенить газосиликат и сделать быстрее его застывание, применяют комплексную химическую присадку. Взвешенные минеральные элементы ручным способом засыпают в смеситель, после этого включают его. Смешивание происходит в течение 11 минут.

2. Выгрузка продукта. Сметанообразная вспененная масса поступает по разгрузочному шлангу в формы. Их наполняют на ? высоты, после этого в течение 2-4 часов газосиликат вдвое возрастает в объеме. Через 6 часов газобетонный блок подравнивают железной струной. После чего блок созревает в форме еще 8-16 часов.

3. Извлечение и сушка. Блоки газобетона вынимают и кладут на поддоны для естественного испарения влаги при температуре +20 °C. Спустя 2 дня изделия отправляются на склад, где в течение 4 недель могут достигать 100%-ной прочности.