Производственная технология автоклавного бетона на ячеистой основе (газосиликата)

Газосиликат, или декоративный камень, относится к не тяжёлым легким бетонам. Собственное название они получили благодаря наличию в структуре маленьких сферообразных пор от 1 до 3 мм в диаметре, одинаково распределенных по всему объему. Замкнутые ячейки появляются в результате химреакции между порообразователем, к примеру, алюминиевой пудрой и водой. Их наличие и объясняет позитивные характеристики в техническом плане газосиликата, заманивающие рабочих.

Есть и иные технологии создания пор в структуре материалов, к примеру, введение в песчано-цементную смесь технической пены, которая приготавливается в соответственном агрегате. В результате выходит не менее популярный неавтоклавный пеноблок. Дальше будет рассмотрены его свойства и производственные способы.

Характеристики и характерности

Автоклавы – это специализированные печи, где по технологии создается очень высокая температура и лишнее давление для спекания смеси бетона. Сделанный аналогичным образом строительный материал именуется автоклавным. Естественно, что для данного процесса требуется присутствие оборудования пром. предприятия.

Неавтоклавный газосиликат затвердевает настоящим путем под воздействием давления атмосферы. Порой, тем более в первые сутки, на производстве делают очень высокую температуру для лучшего «развития». Производственная технология не представляет трудности, благодаря этому этим можно заниматься дома собственными силами. Тем более что по стоимости блоки газобетона собственными руками обходятся более чем на 30 % меньше фабричных, без учета затрат на транспорт.

Правда, бюджетность данного строительного материала сопровождается параметрами, уступающими акриловому камню, созданному в автоклавах. Идет речь о следующих свойствах:

• Низкая прочность. Нельзя добиться автоклавной твердости, создавая газосиликат собственными руками дома.
• Длительный срок твердения.
• Отсутствие твердости за собой влечет существенную усадку неавтоклава: 2-3 мм против 0,3 автоклавного.
• Необходимость применения армированных поясов в местах самой большой нагрузки.
• Несовершенная поверхность, которая проявляется при строительстве стен и просит внеочередных затрат.

Автоклавный и неавтоклавный газосиликат друг от друга отличаются многими параметрами, но первый все же обладает преимущественными параметрами, также:

1. в его составе есть только натуральные элементы, которые не выделяют вредностей;

2. неподвластен действию влаги;

3. может хранить тепло;

4. обладает высокой шумоизоляцией;

5. огнестоек и хранит стабильность при термических нагрузках и открытом огне;

6. экологичный и стоек к гниению;

7. оказывает сопротивление микробным и грибковым образованиям;

8. стоит недорого производства;

9. легкий и комфортный для обработки механическим способом разными инструментами, при этом хранит важные свойства, что делает легче прокладку через него коммунальных сетей;

10. большие размеры блоков помогают увеличению скорости монтажа;

11. возможность изготовления на полигоне рядом с ремонтной площадкой, что дает возможность уменьшить расходы на перевозку;

12. легкий вес спасает от надобности в подъемниках, а это снижает цену стоимость объекта строительства;

13. возможность применения в качестве бетона монолитного;

14. устойчивость при землетрясениях.

Производство неавтоклава обходится без больших расходов электрической энергии, а цена базового оборудования вполне оптимальна даже для физического лица, планирующего делать данный материал собственными силами.

Схема производства

В состав базовой линии для производства неавтоклавного бетона на ячеистой основе входит следующее оборудование:

• смеситель для ручной загрузки элементов, который передвигается вдоль поддонов на колесах;
• поддоны-формы, куда разливается готовая смесь;
• борта для форм, легко снимающиеся с поддонов;
• специализированные пилы для убирания горбушки и нарезания блоков.

По мимо этого при приобретении поставляется информационная документация: чертежи, инструкции, руководство по эксплуатированию, рабочая схема.

Схематично технологичный процесс производства смотрится аналогичным образом:

Дозированный цемент	Просеянный и взвешенный песок	Некоторое количество воды с температурой 40–50°C	Дозированный порообразователь – алюминиевая суспензия (вода, пудра, искусственное средство для моющих работ)
v
Поступают в смеситель для смешивания
v
Смесь заливают в поддоны-формы
v
Подъем, созревание смеси и подготовительный набор прочности около 2-х часов
v
Убирание горбушки пилой
v
Освобождение поддонов от бортов (распалубка)
v
Нарезание блоков из массива
v
Нагревание теплоизолирующим колпаком разрезанных блоков 6-10 часов
v
Перенос блоков на автотранспортный поддон, упаковка, отправление на склад
v
Очистка смазка, установка бортов на освободившуюся форму для подготовки к следующей заливке

Как указано в инструкции цемент и песок сначала отмеряют, а потом загружают. Суспензию заранее приготавливают в малом объеме, смешивая элементы дрелью с насадкой.

Кол-во и состав оборудования зависит от мощности, которою определяет заказчик. Также, если появится желание, можно к базовой комплектации приобрести подсобные технологичные детали за добавочную цену (весы, колпаки, бойлер и другое).

Как выполнить дома?

Будущему владельцу маленького дома сделать такой газосиликат самому достаточно красиво, с точки зрения экономии стоимости строительства. Правда, для получения необходимых параметров нужно иметь помощников, специальное оборудование (хотя бы бетоньерку, заливочные формы, резательные струны), четкое исполнять этапы, правильно дозировать компоненты.

Для получения газосиликата марки D600 необходимо держаться следующих пропорций состава:

• портландцемент ПЦ500 D0 – не менее 65 %;
• чистого песка должно быть 30 %;
• известковой муки – 5–10 %.

Разброс в содержании последнего компонента поясняется цветовым предпочтением. Приличное количество извести даёт более светлую окраску. Еще добавляется пудра алюминиевая до 0,48 % для выделения водорода, образования пены и, в последующем, получения сферообразных пор в готовом ячеистом бетоне.

Кол-во материала который потребуется, чтобы собственными руками сделать 1 м3 неавтоклавного акрилового камня продемонстрировано в таблице:

Чистая пресная вода	250 – 300 л
Очень маленький, до 2 мм чистый песок	250 – 350 кг
Цемент марки M500D0, M400D0	260 – 320 кг
Пудра алюминиевая	0,5 – 0,7 кг
Смазка для контейнеров	0,3 – 0,5 кг
Добавки с целью улучшения параметров, также прочности	1– 3 кг

Поэтапно данный процесс будет смотреться так:

• Внимательное взвешивание сухих элементов.
• Замешивание компонентов в бетоньерке с добавкой заранее подготовленной алюминиевой эмульсии.
• Заливка получившейся смеси в контейнеры до половины, так как масса возрастает в объеме из-за образования ячеек. Заполненные формы должны быть на защищенной от плохой погоды территории.
• Через 6–8 часов снятие горбушки массива прутом из металла или специализированной пилой.
• Спустя двенадцать часов полуготовые блоки извлечь из контейнеров и оставить на двое суток на плоской поверхности набирать твердость.
• Через 28 суток блоки газобетона будут готовы для эксплуатирования.

Понятно, что для производства блоков бетона практичней использовать оборудование для специальных работ, которое обеспечит прекрасное качество, и процесс занимает меньше времени. А аренда агрегатов, даже для личного домостроения, не очень много поднимет цену акрилового камня.