Как сделать самостоятельно стеновой камень дома?

Стеновой камень — ненастоящий шлакоблок из смеси шлака и цемента, который предназначен для строительства стен в один этаж зданий. Его используют также в качестве дополнительного теплоизолятора во время строительства домов из сэндвич-панелей. Производство данного материала возможно и дома собственными силами. Не рекомендуется делать самому лишь фундаментные панели. Требования к надежности основания строения самые высокие, благодаря этому не нужно экономить и приобрести готовые детали.

Отличают такие разновидности:

• полнотелые — обладают самой большой прочностью, предназначаются для строительства несущей стены и перегородок, отделки;
• полые со степенью пустотности 40 % — выделяются намного высокими тепло- и свойствами звукоизоляции за счёт наличия полостей в середине, стоят намного дешевле, но уступают по своей прочности из-за тонкости стенок;
• полые со степенью пустотности от 25 до 30 % — обладают оптимальными пропорциями по теплопроводимости и прочности, довольно востребованные.

В зависимости от толщины блоки бывают:

• стеновые — классический размер 390 х 190 х 188 мм;
• перегородочные — 390 х 90 х 188 мм.

При самостоятельном изготовлении размеры могут быть произвольными, важное требование — стабильность габаритов.

Характеристики в техническом плане

• Строительные блоки обладают сравнительно небольшим коэффициентом теплопроводимости — от 0,20 до 0,65 Вт/м3 (лучше чем у кирпича). Благодаря этому их часто используют не только как конструкционный материал, но и как теплоизолятор.
• Плотность — от 750 до 1450 кг/м3. От всех других видов выделяется значительной прочностью — марка от М35 до М125. Параметр необходимо брать во внимание во время проектирования коммуникаций, так как он с огромным трудом режется.
• Устойчивость к морозам составляет до 50 циклов замораживания-размораживаниия без возникновения заметных повреждений.

• низкая стоимость;
• доступность и многообразие материалов для производства, вероятность получения изделий с необходимым набором показателей, пригодных для определенных целей;
• польза для экологии — благодаря применению отходов металлургической промышленности (шлака), а еще боя кирпича и бетона, остающегося при сносе зданий старой постройки, сокращается количество свалок мусора от строительных работ;
• стойкость к огню;
• не считается положительной средой для развития грибков, плесени, не подвергается порче грызунами;
• легкость монтажа стен.

• очень большая степень гигроскопичности — сильно поглощает влажность из воздуха, в первую очередь требуется надежная отделка с двух сторон;
• наличие небезопасных для здоровья веществ (серы) — для полнейшего их выветривания блоки держат на чистом воздухе не менее года, при приобретении нужно проверять документ безопасности в экологическом плане;
• благодаря необходимости хорошей водоизоляции, отделки общая цена сооружения несущественно меньше, чем во время использования очень дорогих строительных материалов, большая экономия выходит лишь в процессе изготовления собственным руками.

Из шлакобетона чаще возводят подсобные, хозяйственные, помещения производственного типа, гаражи.

О шлаке для изготовления блоков

Это силикатный отход обработки металлов, его просеивают через сито. Шлак, получившийся при сжигании разных видов твёрдого топлива (уголь, дрова), имеет радиоактивные элементы, благодаря этому для строительства помещений для жилья его не используют.

• гранулированные (граншлак);
• негранулированные.

Для производства шлакоблоков отбирают самую большую фракцию гранулированных отходов, более очень маленькие (негранулированные) идут на производство асфальта, брусчатки. Стоимость за 1 тонну материала — от 100 рублей. Отличают отходы цветной и черной металлургии (доменные), лучше другой вариант, так как полученные во время обработки цветных металлов стоят намного дороже.

Состав смеси для получения блоков

В качестве вяжущего подбирается цемент марки не ниже М400. Наполнитель или совсем состоит из шлака, либо смешанный — добавляют в маленьком соответствии щебень (допускается вторичный), песок обыкновенный или керамзитовый, очень маленький керамзитовый песок, дробленый кирпич. Пропорции для строительных блоков: на 8—9 частей наполнителя 1,5—2 части вяжущего. Если цемент марки М500, то можно его брать приблизительно на 15 % меньше, чем М400.

Шлак в большинстве случаев составляет не менее 65 % всего объема заполнителя. К примеру, из 9 частей не менее 6 приходится на него, остальное восполняют песком, щебнем. Но в теории возможно применять для производства собственными руками кирпичный или бетонный бой, отсев. Не зависимо от типа материала принято условно именовать и данные изделия шлакобетоном. Традиционные пропорции: 2 части песка, 2 части щебня, 7 частей шлака, 2 части портландцемента М400.

Воду добавляют в пропорции приблизительно 0,5 части. Готовая смесь выходит полусухой. Чтобы выверить качество, горсть бросают на твёрдую поверхность. Если ком рассыпался, однако при сжатии вновь легко приобретает былую форму, то состав подходит для применения.

Для получения цветного блока вносят покрашенный мел или измельченную кирпичную крошку. Для увеличения прочности вводят профессиональные водные ингибиторы. Порой добавляют гипс, опилки, золу как частичную замену шлака.

Перемешивать элементы лучше в бетоньерке или смесителе, но данное оборудование стоит дорого. Минимальное количество замешивают ручным способом, трудоемкий процесс.

Производственная технология строительных блоков

Их производят двумя вариантами:

• ручным способом — качество готовых изделий низкое, неравномерное, однако в целом отвечает требованиям параметров;
• вибролитьем, с применением вибростола или вибростанка — получаются довольно крепкими.

В значительных объемах делают методом вибропрессования. Оборудование для данного варианта стоит дорого, благодаря этому для домашнего производства не подойдет. Помещение должно быть отлично проветриваемым, с ровным твёрдым полом. Это нужное требование для просушивания и хранения.

Не зависимо от подобранного способа подготовленную смесь заранее помещают в специализированные с прямыми углами каркасы. Их могут изготавливать из пластика, досок из дерева или листов металла, в первую очередь разборными и без дна — для легкого извлечения. С той же целью перед заливкой стенки смазывают солидолом или водой с мылом. Лучше применять опалубку из нескольких ячеек (в большинстве случаев от 4 до 6). В процессе изготовления из древесины подбирают доски с полностью ровной поверхностью, иначе при распалубке сучки и неровности будут хвататься.

Ко дну формы для полых блоков дополнительно закрепляют пустотообразователи — цилиндрические или с прямыми углами из металла или дерева. Взамен них разрешено устанавливать бутылки из стекла, после того как застынет смеси их вынимают.

2. Станок собственными руками.

Простой готовый станок для строительных блоков стоит от 6500 рублей. Но если появится желание и наличии набора нужных инструментов и деталей его несложно сделать дома собственными силами.

• Из четырех листов стали толщиной 3—4 мм сварить четырехугольную форму без дна со внутренним размером 390х190х190 мм.
• Вдоль периметра верха короба прикрепить стальную полосу-бортик.
• К нижним частям коротких сторон прикрепить направляющие для комфортного снятия и перемещения станка.
• Резать из трубы из металла круглого сечения диаметром около 6 см три детали равной длины.
• Установить отрезки вертикально в ряд по одной линии на расстоянии приблизительно 4 см один от одного и объединить их, приварив или наклеив между ними перемычки. К внешним сторонам крайних труб тоже закрепить перемычки для соединений со стенками. Верные размеры всех деталей зависят от диаметра пустотообразователей и длины короба.
• Закрыть трубы сверху заглушками. Вставить конструкцию из труб в середину формы и закрепить.
• Установить на стенках внутри короба ограничители высоты.
• К коротким сторонам закрепить ручки.
• Из пятого листа стали вырезать прижимную крышку. Она в процессе изготовления блоков одевается на пустотообразователи, поэтому, чтобы они выступали. Благодаря этому в крышке обязаны быть прорези под трубы и перемычки между ними, по размерам большие на 1—2 мм.
• Сверху к получившейся детали прикрепить две П-образные ручки. Их устанавливают вдоль коротких сторон крышки вертикально.
• Закрепить к одной из длинных сторон формы болтами или приваренными шпильками площадочный двигатель-вибратор. Так как цена его сравнительно высока и получить его тяжело, возможно применять взамен него двухвальный мотор от машины для стирки. К самодельному двигателю закрепляют балансиры.

3. Изготовление блоков из шлакобетона ручным способом.

• На ровном основании или полу расстелить пленку из полиэтилена. Поставить на нее смазанные формы.
• Подготовить смесь, выполняя предлагаемые пропорции.
• Разделить ее по формам. Для полых блоков вставить бутылки (если нет пустотообразователей).
• Выровнять поверхность, удалить остатки раствора.
• Через 5 часов вытянуть бутылки.
• Через 24 часа достать блоки.
• Разложить на ровной горизонтальной поверхности.
• Спустя семь дней сложить в несколько рядов и оставить сушиться еще на 21 день. В процессе сушки их накрывают пленкой. Идеальные условия — температура окружающей среды от +20 до +25°C, отсутствие прямого солнца.

Если есть наличие вибростола формы ставят на поверхность его. Вибрацию включают приблизительно на минутку. Точное время лучше определить эксперементальным путем, сделав пробные кирпичи. Превышение времени влияния вибрации приводит к ухудшению качества. После конструкции с утрамбованной смесью снимают со стола и поступают с ними также, как при ручном изготовлении (см. п. 5—8 инструкции).

4. Производство строительных блоков собственными руками дома на вибростанке.

Схема изготовления при помощи обычного станка:

• Разложить на полу куски фанеры или ОСП размером 500хтриста миллиметров. Они будут служить подложками под блоки.
• Установить станок на первый фанерный лист.
• Подготовить состав, выполняя предлагаемые пропорции.
• Заполнить форму.
• Включить мотор на 20—30 с (для более четкого определения благоприятного времени влияния вибратора на шлакобетон рекомендуется сделать пробные кирпичи и оценить их стабильность, равномерность готового материала).
• Выключить вибрацию — смесь садится на пару сантиметров, опять заполнить короб доверху. Включить мотор и прижать крышку. Она должна упереться в ограничители высоты на стенках внутри.
• Отключив вибрацию, снять станок с блока и переставить на следующую подложку.
• Повторить все действия на каждом подготовленном листе фанеры.

Сроки готовности и условия сушки аналогичные, как и при ручном изготовлении.