Что собой представляет неавтоклавный газосиликат

Споров о том, какой газосиликат лучше – автоклавный или неавтоклавный – достаточно много. Производственники приводят сравнительные характеристики, профессионалы проводят исследования и ведут расчеты разных конструкций из данных материалов. Но одно не меняется: производственную технологию неавтоклавного пеноблока вполне возможно постичь в своем доме, а автоклавные блоки можно лишь приобрести.

Что такое неавтоклавный газосиликат? Это тот же вспененный бетон, но отвердевший в нормальных условиях – без лишнего давления и при типовой термовлажностной отделке. От бетона «из печи» он выделяется ключевым элементом, выступающим в роли вяжущего. Для газосиликата неавтоклавного способа твердения это всегда цемент, в автоклавах получают известьсодержащий газобетон.

Порой в состав добавляют белитовый шлам или гипс, получая в результате принципиально новейшие материалы – газошлакобетон и газогипс, однако в нашей стране они не очень популярны.

Как и все легкие бетоны, неавтоклавные пористые материалы при большой прочности выделяются малым весом – в 4-6 раз меньшим, чем у привычного монолита. За счёт этого газобетоннные блоки разрешено делать очень внушительного размера, что обеспечивает ускорение работ при меньших трудозатратах. Конкретно это обусловило ту востребовательность среди застройщиков, которую приобрел автоклавный и неавтоклавный газосиликат.

Дополнительным плюсом пористых блоков считается их хорошая сопротивляемость передаче тепла – бесчисленные воздушные капсулы, из которых они состоят, работают как термоизоляторы. Характеристики энергосбережения бетона практически намного выше его плотного «родителя» и клинкера. Это дает возможность сэкономить на добавочном утеплении, сведя цена строительства до минимума.

Приятный бонус для абсолютно всех, кто привык строиться собственными силами – газосиликат отлично отделывается любым электрическим и даже ручным инструментом. Это делает легче не только строительство коробки, но и прокладку инженерных систем, под которые требуется прорезать штробы или высверливать отверстия в стенках.

Сравнивание с автоклавным блоком из ячеистого бетона

И все же справедливее будет рассматривать неавтоклавный бетон, сравнивая его с автоклавным сородичем. В этом разрезе хорошо твердеющий материал имеет собственные положительные качества:

1. Возможность производства конструкций из газоблоков любых размеров аж до сплошной заливки в опалубку при монолитном строительстве.

2. Очень простая схема изготовления, что дает возможность делать неавтоклавные изделия даже дома.

3. Чуть довольно большие показатели стойкости к проявлениям влаги и морозам, хотя и они далеки от оптимальных.

4. Практически небольшая цена производства за счёт небольшой энергоемкости. Стоимость за куб газосиликата нормального твердения может колебаться в границах 2 800 — 3 200 рублей, у подобных же блоков из печи стоимость с 3200 руб/м3 только начинается.

При этом неавтоклавный пеноблок проигрывает газобетону в степени усадки в 7-10 раз и фактически вдвое в прочности (класс В 1,5 против В 2,5). Однако, этого хватит для строительства приватных домов в 2-3 этажа. Немного выше у неавтоклавных блоков из ячеистого бетона и проводимость тепла – около 0,17 Вт/м?°С. Благодаря этому толщину стен необходимо делать на 40 % больше.

Для того чтобы сделать любое кол-во газосиликата собственными силами, необходимо будет запастись сырьем:

1. Портландцемент – в растворе он занимает около 50-60 % от всей массы. Подходят самые популярные цементной марки: М400 Д0-Д20 и М500 Д0-Д20.

2. Заполнители – зола с ТЭС, измельченный известняк, белитовый шлам (40-50 % от всей массы).

3. Порообразователь – это может быть пудра алюминиевая ПАП (138-195 руб/кг) или готовые добавки типа ПОС-15 (150 руб/кг). На 1 м3 смеси их придется от 1 700 до 2 800 грамм. Чем больше требуется пористость газосиликата, тем выше должна быть концентрация образователя газа.

4. Модификаторы – эти добавки не считаются обязательными, впрочем при их помощи можно сделать лучше характеристики вспененного бетона.

В качестве модификаторов выступают микрокремнезем, хлорид кальция, гипс полуводный. Инструкция по домашнему производству позволяет их замену поваренной солью (0,2 % от сухой массы) или бытовым стиральным порошком (0,01 %).

Кстати, микрокремнезем, как и зола-уноса, введенные в соотношении 1:10 либо 1:20 к массе цемента, чуть-чуть поднимают прочностный класс вспененных изделий. Чтобы приблизить характеристики в техническом плане газосиликата к критериям намного прочных автоклавных блоков, в раствор также вводятся армирующие волокна: базальтовые, полимерные, асбестовые.

Пропорции для приготовления составов различной плотности (в кг):

Марка (плотность кг/м3)	Цемент М400 Д0	Наполнитель	Порообразователь	Вода
D400	370	25	2,8	220
D500	390	100	2,1	265
D600	400	195	1,7	320

Из приведенного количества элементов получают 1 м3 газосиликата.

Схема производства

Вспенивание еще не застывшего состава происходит из-за вступления в реакцию щелочных элементов раствора с пенообразователем. В результате высвобождается водород, который и сформировывает в теле бетона бесчисленные поры. Это очень ответственный этап в технологии производства пористого монолита, от направления которого будут подчиняться его конечные характеристики.

Сама же схема изготовления не отличается ничем от обыкновенных работ с бетоном:

• приготовление раствора;
• заливка в опалубку;
• ТВО на начальном этапе твердения;
• конечное застывание.

Для того чтобы сделать газосиликат собственными руками, потребуется обыкновенная бетононьерка, лопата и ведра. Все сухие элементы перед замесом можно взвесить в индивидуальной емкости, чтобы перевести массовые пропорции раствора в объемные. Только порообразователь и модификаторы (соль или стиральный порошок) необходимо будет точно взвесить и разделить на равные порции для любого замеса.

Наше короткое руководство поможет вам подготовить газобетонную смесь и создать из нее блоки или монолитную сплошную конструкцию:

1. Собрать сборно-разборную опалубку необходимого размера, обработать поверхности внутри маслом.

2. В отдельную емкость набрать 50 частей воды на 1 часть алюминиевой пудры, добавить стиральный порошок.

3. Всыпать алюминиевую пудру в получившийся состав и хорошо перемешать, чтобы на поверхности не останется железных частиц.

4. Залить расчетный водный объем в смеситель и запустить аппарат.

5. Внести необходимое кол-во наполнителя, после всыпать цемент.

6. Через 2-3 минуты смешивания можно вводить известь, если она есть в «рецепте», и алюминиевую взвесь.

7. На четвертой минуте добавляется поваренная соль, а уже на пятой раствор быстро заливают в опалубку.

Через четыре недели, когда бетон наберет стабильность, можно будет обрезать горбушку, демонтировать каркас и сделать блоки газобетона собственными руками, нарезав монолит на куски необходимого размера.

Принимайте во внимание характерности геометрии неавтоклавного бетона – в процессе пенообразования в середине цементного теста поверхности, не ограниченные опалубкой, будут подниматься. В результате сверху вырастет говоря иначе горбушка. Ее размер достигает 7% от всего объема конструкции, но удалять этот пузырь придется все равно.

Порой необходимо сделать быстрее процесс твердения неавтоклавной заливки, чтобы быстрее высвободить опалубку и чуть-чуть устранить минусы пеноблока. Для этого в первые 24 часа конструкции предоставляют стабильную температуру в диапазоне +30-50 °С. Но уровень влаги и давления по правилам должны подходить нормальным условиям среды. Собственно в эти сутки пористый бетон набирает около 50-60% собственной прочности.