Самостоятельное изготовление арболитовых блоков

Опилкобетон (древобетон, дюрисол) — ячеистый бетон с заполнителем из органических веществ до 90 %. Его применяют для строительства жилых и зданий для производства высотой до трех этажей. Похожий по характеристикам, но отличается по качествам и производственные технологии материал — арболит. В качестве заполнителей используют мульчу, дробленую рисовую солому, измельченные стебли хлопчатника или пшеницы, костру льна или конопли (для арболита применяют только опилки). В смесевой состав в первую очередь входит вода, часто химические добавки. Получить блоки несложно собственными руками дома, применяя относительно недорогое оборудование.

Плюсы и минусы

• большой уровень шумо- и теплоизоляции;
• хорошая проходимость пара;
• экологичность;
• небольшой вес;
• простота обработки;
• стойкость к гниению, не повреждается грызунами;
• огнеупорность (горение не поддерживает).

Минусы: плохая устойчивость к влаге, обязательна отделка для защиты.

Виды блоков

Опилкобетон выпускается в качестве панелей, плит или блоков. В зависимости от плотности отличают:

• утеплительный — от 400 до 500 кг/м3, подходит лишь для теплоизоляции и шумоизоляции, стабильность на сжатие — М5-М10;
• конструкционный — от 500 до 850 кг/м3, подойдет для строительства стен, как перегородок, так и несущих, стабильность на сжатие — М25-М100, после временного увеличения предельной нагрузки способен воссоздавать форму.

Востребована строительная технология из монолитного деревобетона. Ее основное положительное качество — отсутствие швов и холодных мостиков.

По размерам отличают блоки:

• стеновые: толщина — 37 см;
• перегородочные: толщина — 16 см;
• многофункциональные: толщина — 37 см, ширина — 16, длина — 50 в зависимости от того, на какое ребро их укладывают, годятся и для строительства стен, и для установки перегородок.

• проводимость тепла — от 0,07 до 0,17 (в зависимости от плотности: чем она меньше, тем лучше утепляющие характеристики материала);
• стабильность на изгиб — от 0,7 до 1 МПа;
• устойчивость к морозам — от 25 до 50 циклов замораживания-размораживания;
• усадка — от 0,4 до 0,5 %;
• влагопоглощение — от 40 до 85 %;
• стойкость к огню — до 1,5 часов.

Производственная технология блоков собственными силами

Опилкобетон получают путем смешивания портландцемента марка не ниже М400 с низкосортной стружкой из дерева в установленном соответствии. Изделию придать можно любую конфигурацию. Комфортная температура воздуха в помещении — не ниже +12 °C.

1. Требования к заполнителю (стружке).

К деревянным отходам предъявляют такие требования:

• Допускается применять щепу и отходы когда происходит сверление, фрезеровании и других вариантах обработки механическим способом древесины.
• Для получения конкурентоспособной продукции подойдут ель, сосна, пихта, лиственница, бук, береза, осина, тополь.
• Предельные размеры щепы — 40 х 10 х 5 мм, форма игольчатая.
• Содержание коры не должно быть больше 10%, листьев и хвои — 5 %.
• Опилки для деревобетона не подойдут, из них выполняют арболит.
• Содержание в щепе опилок и столярной стружки до 30 % допускается, но приводит к большому расходу цемента.
• В щепе не разрешается наличия примесей (земли, глины), снега и льда.
• Материал со следами плесени, гнили, грибка негоден.
• Чем ниже влажность щепы, тем выше качество готового элемента. Перед применением отходы древесины сушат 3—4 месяца. Если готовый заполнитель все же переувлажнен, то его обрабатывают известковым раствором. Пропорции на 1 м3 щепы: 2—3 кг извести разбавить в 150-200 л воды.

2. Минерализаторы и ускорители отвердевания.

Имеется две проблемы с заполнителем: необходимость минерализации сахара, содержащегося в мокрой щепе, и необходимость в ускорении отвердевания смеси. Известь считается минерализатором, но совсем не влияет на скорость застывания. Если блоки лежат до момента распалубки не менее 4-5 часов, то никаких добавок не применяют. Квалифицированные производители советуют в данном случае замачивать щепу в не сильном известковом растворе, а потом при замесе добавить негашеную известь в расчете 50 кг на 1 м3.

Если распалубку готового деревобетона делают сразу, то и для минерализации сахара, и для ускорения застывания в первую очередь добавляют один из таких элементов:

• Сернокислый глинозем (сульфат алюминия). Подойдет для сухого и мокрого заполнителя. Его вносят при замесе, без предварительного замачивания. Пропорции: на 100 л воды 9 кг сернокислого глинозема.
• Жидкое натриевое стекло (силикатный клеевой состав). Его в первую очередь вносить до цемента. Рецепт приготовления: на 100 л воды 13 кг стекла жидкого. Многие производители предпочитают взамен данного вещества иные.
• Хлористый кальций (ХК). В сухой заполнитель его вносят при замесе. Рецепт: на 100 л воды 11 кг ХК. Влажную щепу заранее замачивают в течение 48 часов в растворе хлористого кальция с концентрацией 3 кг/м3.

Эти добавки существенно ускоряют схватывание деревобетона. Их вносят в количестве 10-12 кг на м3 щепы, если заполнитель из лиственницы, то 20-24 кг. Перемешивать различные элементы не рекомендуется.

Порядок составления смеси:

• Сделать раствор из избанной химической добавки.
• Засыпать в смеситель сразу всю щепу.
• Включить и понемногу подливать в первую очередь состав с минерализатором, а потом воду.
• Одинаково внести цемент.
• Только при необходимости добавить еще воды.
• Размешивать получившийся состав в течение 3 минут.

Смесь выходит сдержанно клейкой, не рассыпчатой. Что бы проверить качества маленькой комок деревобетона сжимают в руке. Он должен не скорректировать форму, не выделять жидкость.

В процессе изготовления на продажу точное соотношение лучше выбирать собственными силами эксперементальным путем. Оно зависит от качества и влаге щепы, цементной марки, желаемого прочностного класса готового древобетона.

Ориентировочное кол-во элементов для 1 м3 деревобетона марки М35:

Вид деревянных отходов	Портландцемент М400, кг	Заполнитель, кг	Вода, л
пиления, обработки и заготовок леса хвойных пород	360	240	400
пиления и обработки смешанных пород	380	250	440
заготовок леса хвойных смешанных пород	390	250	460

Есть 4-ре способа формования блоков:

• Ручное трамбование на полу. Идеальный вариант в процессе изготовления строительного материала собственными руками для постройки своего дома, реже его используют на вновь открытом производстве.
• Трамбование на вибростоле. Почасту применяют для получения изделий на продажу.
• Механизированное вибропрессование. Такой способ просит применения дорогого оборудования, благодаря этому им нечасто пользуются. Еще 1 невидимый момент — ни один из вибропрессовальных станков не подходит для производства блоков из арболита без значительных доработок.
• На вибростанке с пригрузом.

Длина и ширина всегда равны необходимым размерам готового блока, а высота больше на 7,5 см. Связывают это с тем, что смесь при изготовлении древобетонных изделий трамбуется. Показатель уплотнения — 1,2-1,6. Форму наполняют доверху, а потом трамбуют до необходимой толщины элемента.

Каркас выполняют из дерева либо стали. Их очень легко сделать собственными силами из четырех пластин или досок, дна у них нет. Стенки конструкций из дерева изнутри зашивают нержавейкой. Две рейки между собой объединяют и получают Г-образные половинки форм. Их закрепляют железными шпилями. Для распалубки половины разъединяют, готовый компонент легко вынимается. На стенках рекомендуется сделать фиксаторы для трамбовочной крышки. Они регулируют толщину, до которой необходимо уплотнять опилкобетон.

Для устранения прилипания к стенкам их смазывают отработанным растит. маслом или аналогичным по действию средством. Распалубку выполняют либо сразу, либо спустя пару часов (до 12). В первом варианте в первую очередь внесение ускорителей твердения, другой вариант дает возможность получить блоки с довольно большой прочностью. Через 2-3 дня после распалубки изделия которые уже готовы переносят на поддоны. Еще спустя семь дней их разрешается ложить один на один в три ряда по высоте.

6. Трамбование на полу.

При ручном трамбовании на полу формы ставят на ровное основание, накрытое пленкой. Порядок действий:

• Подготовить смесь.
• Тут же разложить ее по формам на полу. Трамбование при данном варианте выполняют в 2-3 этапа. Другими словами состав укладывают послойно, любой слой уплотняют, перед тем как нанести следующий.
• Перед трамбованием древобетон проштыковать узкими вилами.
• Установить трамбовочные крышки.
• Стальной ручной трамбовкой уплотнять до необходимой плотности.
• Разделить следующую порцию. Опять поставить крышку и затрамбовать, если понадобится выполнить 3-ий слой. Это зависит от необходимой толщины.

При данном варианте плотность выходит неравномерной, однако качество готовых изделий отвечает требованиями параметров.

7. Ручное трамбование на вибростоле.

• Установить на поверхность вибростола основание, накрытое пленкой, после сами формы.
• Подготовить смесь. Сразу полностью наполнить каркасы.
• Проштыковать древобетон узкими вилами.
• Включить вибростол на 10-30 секунд. Узнать время нужно эксперементальным путем. Превышение продолжительности вибрации уменьшает качество.
• Выключить стол.
• Поставить трамбовочные крышки.
• Ручной трамбовкой окончить уплотнение.
• Снять готовые блоки со стола.

Используя такую технологию, получают детали с более одинаковой внутренней структурой и плотностью.

8. Формование на вибростанке с пригрузом.

Дает возможность делать распалубку сразу же после трамбования без потери качества. Станок имеет небольшие размеры, рассчитывается на единовременное изготовление одного блока. Устройство можно приобрести, несложно создать своими руками по готовым чертежам. Характерная черта технологии — состав одновременно протрамбовывается за счёт вибрации и прессуется при помощи пригруза, стабильность изделия выше.

• Заполнить форму на станке свежей смесью.
• На пару секунд включить вибрацию. Точное время выясняют эксперементальным путем. Если наполнение происходит механизированным способом, то станок включают уже в процессе поступления древобетона, в первую очередь на невысокой частоте.
• Выключив вибрацию, установить крышку пригруза.
• После того, как пригруз опустится, опять включить станок, однако уже на высокой частоте. Общее время влияния вибрации на блок — 10-15 с.

Разновидность данного варианта — метод циклического пригруза. В процессе уплотнения пригруз пару раз поднимают и опускают. В большинстве случаев достаточно трех циклов.

Вес пригруза завит от необходимой плотности и размеров блока. К примеру, для изделия 50х37х16 см (многофункциональный блок из арболита) при коэффициенте уплотнения 1,34 необходимо 370 кг.

Приобретают щепу и делают мельче ее при помощи дробилки. Дисково-молотковая дробилка (щепорез, щепорубка) оборудована решетом с размерами ячеек 20 или 15 мм. Для мокрой древесины (50—80 %) подойдут 20 мм, для сухой (до 25 %) — 15. Цена щепореза — от 25 000 рублей.

Для убирания опилок и пылевидных фракций из дробленой щепы применяют вибросито. Эксперты советуют начать с размера ячеек 1,5 мм, потом выбирать эксперементальным путем. Цена — около 70 000 рублей. Полученные после просеивания опилки можно пустить на производство арболита.

Если речь идет об изготовлении блоков из арболита для строительства своего дома, то эти устройства не будут нужны. Разумнее приобрести уже измельченную щепу. Набор конкретно для формования изделий зависит от подобранного способа.

Название	Цена, рубли
Форма для вибропрессования (размер 500 х 300 х 200)	3 500
Смеситель принудительного типа	90 000
Вибростол	23 000
Вибропрессовальный станок	160 000
Вибростанок с пригрузом	27 000

Полный набор оборудования для изготовления арболитовых блоков собственными руками возможно приобрести по стоимости от 154 000 рублей (смеситель, формы, несколько ручных трамбовок) или от 350 000 (линия с вибропрессом).