Обзор оборудования для производства газобетоновых блоков

Производственная технология газосиликата простая, с учетом его популярности пуск своей линии выпуска блоков считается окупаемым. Типовый комплекс включает дробилки, вибросито, дозаторы, смесители, конвейеры, заливочные формы и режущий станок, если появится желание изготовления автоклавных блоков газобетона в схему добавляют блок для термические обработки. Основными критериями при подборе линий являются продуктивность, занимаемая площадь, необходимость в трудовых ресурсах, энергитический расход. От данных же факторов зависит величина вложений, самая маленькая цена оборудования без автоклава – 400000 рублей (без форм), мини-завода – 2400000, при приобретении б/у станков расходы уменьшаются на 10-20 %.

Сырье для производства газосиликата

Основу составляет портландцемент с маркой не ниже М400, наполнитель, вода, газообразователь и пластифицирующие добавки. В качестве инертных могут применяться различные элементы: доломитовая мука, зола, отсевы нерудных пород, известь, помолы отходов металлургии, песок. Их доля определяет пористость и плотность изделий, в утеплительных газоблоках она самая маленькая. Для обеспечения процесса газообразования самую большую популярность имеет пудра алюминиевая (ПАП-1 или ПАП-2) – порошок со слоистой структурой, поставляемый в железных бочках. К воде специальных требований не выдвигают, подойдёт обыкновенная водопроводная или из открытого источника без больших частиц ила, только одним требованием считается ее подогрев (комфортная температура – это +42°C).

Расход зависит от назначения блоков газобетона и их предвкушаемой марки прочности. В среднем на производство 1 м3 уходит:

Название компонента	Величина ориентировочного расхода на 1 м3, кг
	Для производства газосиликата М500	То же, М600
Во время использования портландцемента М400
ПЦ М400	300	342
Инертный наполнитель	200	228
Вода	295	330
Пудра алюминиевая	0,6-0,75	0,55-0,75
То же во время использования портландцемента М500
ПЦ М500	276	316
Инертный наполнитель	180	210
Вода	285	316
Пудра алюминиевая	0,6-0,75	0,55-0,75

Объемная доля вяжущего из всей для сухих элементов может достигать 60 %, наполнителя – 40. Из них 15 % составляет песок, еще 15 – известняковая или доломитовая мука, 10 – измельченные и размешанные в водной массе срезанные остатки с изделий (говоря иначе горбушка). За счёт этого производство газосиликатных блоков считается безотходным. При сомнении в свежести и активности цемента долю образователя газа делают больше на 200 г на 1 м3. Подбор материала наполнителя нередко зависит от общедоступности определенного сырья, у каждого производителя блоков газобетона собственные пропорции. При завышенных требованиях к прочности или других характеристиках в состав вводят водные ингибиторы, в обыкновенных марках в них нет надобности.

Технологические особенности производства газосиликата

Производственный процесс до начала автоклавной обработки состоит из таких этапов:

• Подготовка и дозирование всех элементов кроме образователя газа и их внимательное смешивание в водопроводных кранах в течение 5 минут.
• Ввод алюминиевой пудры и конечное смешивание – 1 мин.
• Заливка получившейся смеси в жидком виде в приготовленные заблаговременно формы: от 1/3 до 2/3 их объема. На данный этап выделяется не больше 20 минут.
• Выдержка в формах: от 2 до 4 часов до завершения процесса газообразования.
• Снятие форм, обрезка излишков струнными режущими инструментами, если есть наличие специальнонго оборудования – выполнение пазовых отверстий.

Последующие этапы зависят от возможности проведения автоклавной обработки. При изготовлении дома (или приближенным к ним) блоки просто держат на поддонах не меньше 2-ух суток при температуре окружающего воздуха +20 °C, после еще 21-28 дней при нормальной влаги. Через четыре недели данные изделия готовы к использованию, уступая в прочности фабричным, они вполне годятся в виде утеплительного материала либо для наполнения пространства между жёсткими каркасами. Их характеристики эксплуатации напрямую зависят от активности и доли вяжущего.

Ключевым материалом для производства конструкционных блоков служит автоклавный газосиликат. В данном случае разделенные заготовки помещают в специализированные камеры и обрабатывают горячим паром под большим давлением. Ориентировочные параметры среды в середине автоклава: +200 °С, не менее 10 атм, достигнуть их дома без специальнонго оборудования невозможно. В процессе обработки упрочняются стенки ячеек и удачно заканчивается образование газа, как последствие, блоки совершенствуют собственные изоляционные и свойства прочности. Газосиликат автоклавного твердения лучше выдержит влажностные нагрузки и имеет более большую устойчивость к морозу и холоду.

Эта технология повышает отпускная цена блоков даже при приобретении оборудования для термические обработки б/у: оно очень часто стационарное, нуждается в хорошем фундаменте и вводе в схему производства котла для выработки пара. Для экономии большинство бизнесменов сначала запускают линию выпуска неавтоклавных блоков газобетона, предусматривая в последующем установку автоклава. Обойтись без данного этапа можно при формовке изделий, которые предназначены для теплоизоляции.

Обзор линий и методов изготовления блоков газобетона

В зависимости от объемов производимой продукции и условий расположения все оборудование для изготовления газоячеистого блока можно поделить на следующие категории:

• Стационарного типа линии, примененные для выработки от 10 до 60 м3 блоков в день при минимальном задействовании человеческих ресурсов (1-2 работника).
• Конвейерные – выпускающие до 150 м3, идеальные если понадобится обеспечения значительных объемов.
• Мобильное оборудование – для производства блоков газобетона собственными руками конкретно на строительной площадке или дома, запитываемое от 220 В.
• Мини-линия – автоматический комплекс для хороших блоков газобетона объемом до 15 м3 в день при компактном размещении (занимает не больше 150 м2) и обслуживании силами 3 человек.
• Мини-завод – подобная линия, но выигрывающая по мощности, за один день делается до 25 м3 газосиликата.

Стационарное оборудование является самым выгодным в долговременной перспективе, благодаря автоматическому наполнению форм оно работает фактически собственными силами, на тяжёлых этапах ручной труд исключен. Специфической особенностью данных линий считаются наличие мобильного водопроводного крана, комплекса для подготовки и хранения сырья, водонагрева и конвейерной подачи к дозатору. Их преимуществом признана существенная производственная мощность (без термические обработки – до 60 м3 блоков газобетона), минусом – необходимость в больших площадях (до 500 м2) и большая цена станков и установок (от 900000 рублей и выше, приобрести его б/у тяжелее).

Конвейерные линии также много занимают места (от 600 м2), однако они реализуют иную производственную технологию: дозатор и смеситель газосиликата остаются неподвижными, а формы – перемещаются. Процесс такого комплекса также абсолютно автоматизирован, однако из-за увеличенных объемов производимой продукции обслуживание не лучше всего проводить самому, понадобятся силы 4-8 человек. Обойдется намного дороже других, самая маленькая цена конвейерных комплексов работоспособностью в 100 м3/сутки составляет 3000000 рублей.

Важным преимуществом мобильного оборудования считается возможность выпуска газосиликата везде где будет удобно, также в своем доме, оно занимает всего 2 м2. Типовый набор включает небольшой смеситель, нагнетатель воздуха и соединительные рукава длиной около двух метров (для наполнения нескольких форм сразу). Мобильные установки обходятся не дороже 60000 рублей, и потребляют не больше 1,5 кВт в час (на примере Газосиликат-500 Б плюс), для экономии их можно приобрести б/у. Для производства блоков газобетона дома с их использованием достаточно сил 1 человека, однако при привлечении 2 работы пойдут быстрее.

Мини-линии и заводы по выпуску блоков газобетона бывают как стационарными, так и конвейерными. Предлагают их приобрести ряд отечественных заводов, прекрасные отзывы имеют Иннтехгруп и Кировстройиндустрия, к оптимальным относят производственные линии Алтайстроймаш. Комплексация мини-линий может быть самой разной, но основное оборудование (смеситель, формы и станок для нарезания блоков газобетона) в них входит всегда, этого хватит для запуска производства даже дома. Сами устройства займут ограниченность места (в зависимости от мощности – от 10 до 150 м2), однако нужно всегда помнить про организацию площадки для просушки блоков газобетона.

Мини-заводы идеальны если понадобится изготовления блоков газобетона собственными руками на продажу, они могут применяться в качестве стартовой площадки. Главным отличием от автоматических неподвижных и конвейерных линий у них считается необходимость в ручном труде на подобных сложных процессах технологии как подготовка элементов, заливка форм и резка. Для обслуживания потребуются 3-4 человека как минимум.

Фактически все предлагаемые линии российского производства не включают в типовую комплектацию автоклавы. Автоматические мини-заводы с ними реализует КНР, стоимость оборудования при этом становится больше как минимум на 1000000 рублей. Приобретение промышленного автоклава имеет смысл при уже налаженной линии сбыта или если появится желание вытеснения соперников. При неизбежном возрастании величины потребления энергии их установка позволяет уменьшить время цикла (нет надобности в просушке блоков газобетона на поддонах в течение 3 суток). Фактически все современные автоклавы автоматизированы, включая подачу изделий в печь и выгрузку.