Содержание
Самостоятельное производство шлакобетонных блоков дома
Бизнес по изготовлению стеновых камней считается выгодным: при малых вложениях в оборудование, доступном сырье и обычный технологии хозяин получает на выходе надежные и популярные кладочные изделия. Создать свою линию выпуска дома нетрудно, на покупку обычных станков и смесительных приборов уйдет не больше 40000 рублей. При большом желании наладки непрерывного изготовления вложения становятся больше (от 0,5 до 2 млн. рублей), окупаемость проекта в подобном варианте всецело во власти от качества и организованности сбыта.
Особенности производственные технологии
Обычная схема техпроцесса включает три ключевых этапа:
- Приготовление смеси из бетона на основе вяжущего, воды и шлаковых отсевов. Замес собственными руками разрешается, но во время работы с значительными объемами в первую очередь применяются бетоньерки.
- Заливка смеси в формы с дальнейшим уплотнением. Продолжительность нахождения в них раствора зависит от типа оборудования которое применяется: при задействовании вибрационных станков компонент отсылают для просушивания сразу, при простом уплотнении и выгонке воздуха вынимают спустя сутки. В первом варианте в них заливается жёсткий шлакобетон с очень маленьким соотношением В/Ц, в другом – более смесь в жидком виде.
- Затвердевание – от 24 до 96 ч при положительной температуре воздуха, в совершенстве – в условии большой влажности. Данный этап обязателен, вынутые из форм детали нельзя отправлять на складирование сразу. Дальше блоки располагаются на многоуровневых стеллажах и дозревают еще 20-27 дней при рекомендуемой t воздуха ?18° С.
В качестве вяжущего по большей части применяется портландцемент с маркой прочности в границах М200-М600, альтернативным вариантом считается медленнотвердеющий гипс. Пропорции по умолчанию указываются для ПЦ М400, при засыпке М300 расход цемента увеличивается на 10 %, М500 – станет меньше на 10-20 %. В роли наполнителя применяются не только отходы металлургии, но и песок, керамзитовый песок, щебень, бой кирпича или бетона, ПГС, крошка из мрамора, гранулы вспененного полистирола и даже опилки. Прекрасные параметры прочности наблюдаются во время изготовления кладочных компонентов на основе белитового шлама или керамзитового песка.
Размер фракций у полых (щелевых) ограниченный 10 мм, полнотелых – 20, при приготовлении компонентов в значительных объемах применяется вибросито. Формы нетрудно создать своими руками, стены делаются из металла либо дерева и красятся. Для экономии времени объединяют несколько ячеек, такая рукодельная опалубка дает возможность выполнить 4-6 блоков за раз. Для уменьшения расхода элементов и веса стенового камня в залитый раствор вставляют пуансоны, в основном круглой формы цилиндра. Во время изготовления дома их роль в большинстве случаев выполняют бутылки из стекла (2-3 шт. на одно изделие), вынимаемые через пару часов.
К свойствам технологии относят отсутствие многофункциональных и жестко регламентированных рецептов, состав может быть самым разным. Но ряд правил выполняется: соотношение вяжущего к другим сухим ингредиентам может меняться от 1:3 до 1:10 (чем мельче наполнитель, тем больше уходит цемента), с водой – в границах 0,5-1, большое внимание уделяют достижению гомогенного состояния, для увеличения подвижности и сокращения сроков высыхания в состав вводятся водные ингибиторы (около 5 г на 1 строительный блок). Очень часто применяются следующие пропорции (для портландцемента ПЦ М400 по умолчанию):
| Вид раствора | Пропорции сухих элементов | Соотношение В/Ц |
| Жёсткий, уплотняемый вибростанком | Цемент, песок, шлак – 1:3:5 | 0,5 |
| Цемент, шлак – 1:9 | ||
| Цемент, песок, щебень – 1:1,7:1,7 | ||
| Цемент, песок, очень маленькие отсевы шлака – 1:2,2:1,7 | ||
| Цемент, отсев, разнородный наполнитель – 1:4:4 | ||
| Обычный, застываемый в формах | Цемент ПЦ М500, керамзит, гравий, шлак – 1,5:2:2:7 | 1-2 |
| Бетон из керамзита | Цемент, керамзитовый песок – 1:9, рекомендуется ввод водных ингибиторов | 0,5-1 |
Обзор станков и оборудования
Есть два способа изготовления: замес маленьких порций раствора собственными руками и застывание его в форме при минимальном уплотнении и организация полу- или полностью механизированной линии с задействованием бетоносмесителей и вибростолов. Второй способ лучше подходит при большом желании наладки своего выпуска дома, в зависимости от продуктивности и целевого назначения выделяют такие варианты станков:
1. Ручные вибропрессы, ставящиеся везде где будет удобно, которые рассчитаны на выпуск 1 изделия за формовку. К положительным качествам такого варианта относят запитку от сети, мобильность, легкий вес и не высокую стоимость (7000-8000 рублей). Однако их продуктивность ограничена – за 1 час делается не больше 25 штук, они не предназначаются для широкого выпуска дома.
2. Полумеханизированные шлакоблочные станки с рычажной системой, снимающие матрицу с уплотненного изделия и смещающиеся вдоль рамы. При относительно малом весе (примерно 40 кг) они много занимают места. Продуктивность зависит от ширины, многие модели обрабатывают за один цикл 1 блок, прочие – сразу два. Средняя цена такой линии составляет 25000 рублей (без учета бетоносмесителей).
3. Станки с очень высокой мощностью. По принципу действия они схожи с предыдущей вариацией, отличия заключаются в работе от трёхфазной системы электроснабжения и усиленных компонентов рамы. За один цикл работы занимаемый до полутора минут делается 4 или 8 блока, это оборудование дает возможность получить отлично уплотненную и продукцию хорошего качества при минимальном задействовании операторов (прижим пуансонов изменяется автоматично).
4. Очень производительные стационарного типа автоматические линии, выпускающие в час до 840 единиц (точное значение зависит от числа ячеек в форме, оно указывается в инструкции наряду с другими критериями). Они предназначаются для производства блоков отличного качества, дозировка элементов и одинаковое распределение вибрационных влияний исключает ошибки операторов и образование брака.
Что необходимо знать при организации бизнеса дома?
Схема и очередность действий зависят от типа оборудования которое применяется, при отсутствии вибростанка кол-во блоков определяется числом свободных матриц классического размера 40?20?20 см (при условиях нахождения в них раствора от 1 до 4 суток). Для комфорта выемки формы выполняют без дна или разборными, для устранения протекания смеси из бетона применяется пленка из полиэтилена. Согласно впечатлениям, самая ровная поверхность выходит у изделий, расположенных на резиновом покрытии. Для создания больших пустых мест потребуется много отрезков труб или бутылок из стекла, пластиковые подойдут плохо и могут применяться только в заполненном виде. Чтобы исключить образования неровно распределенных участков стены форм слегка простукиваются молотком.
К недостаткам данного способа относят необходимость в подвижном, более жидком растворе. Они уступают в прочности, гладкости стенок и иным свойствам продукции, которая выполнена при помощи вибрационного станка. Базовый набор для организации бизнеса по самостоятельному производству включает как минимум три устройства: миксер для бетона, сито и сам станок. Предпочтение отдают оборудованию с возможностью применения матриц различного типа, кроме кладочных блоков они подходят для производства, к примеру, брусчатки.
Очередность загрузки элементов в смеситель не выделяется от приготовления простого бетона: первой в чашу заливается вода, потом вяжущее и наполнитель, от очень маленького к более крупному. Указанные пропорции важны при засыпке сухого сырья, но бывают исключения. При замене цемента гипсом белитовый шлам рекомендуется мочить перед прибавлением в бетоньерку. Качество раствора легко проверить, правильно приготовленная смесь не имеет сухих включений, слипается при сжатии рукой и рассыпается при бросании комка на пол.
Определить своими силами уровень радиоактивной активности и чистоты отходов металлургии невозможно, для изготовления неопасной продукции сырье необходимо проверить в лаборатории, для уменьшения риска применяется отлично вылежавшийся шлак (2-3 года под чистым небом).
На шаге прессовки выполняется время, указанное в инструкции станка, все зависит от модели оно меняются от 25 с до 1,5 минуты. Для расположения бетоньерки и вибростола много свободного места не потребуется, акцент выполняется на поддержании нужной температуры окружающей среды, условиях хранения сырья и готовых стеновых камней и организации участка для просушки. Замес проходит при температуре не меньше +1°C, первичное застывание – от +18, дозревание – от +20. Идеальные характеристики показывают изделия, набирающие надёжность в мокрой обстановке и минувшие пропарку. Для уменьшения риска появления трещин в первый день формы или уплотненные заготовки обрызгиваются водой и накрываются пленкой.