Из чего складывается газосиликат

Газосиликат – это декоративный камень, который применяют для строительства стен в частном строительстве. Он подойдет для сооружения конструкций несущего типа, межкомнатных перегородок и наполнения межкаркасных пространств. Газобетонные блоки не дают сильной нагрузки на сам фундамент, потому как имеют ячеистую структуру и небольшой вес. Это выгодный строительный материал, обладающий большими теплоизоляционными свойствами.

Состав и способ получения газосиликата

Есть несколько типов спецификации бетона на ячеистой основе: в зависимости от назначения, формы, технологии производства и состава.

1. По методу обработки отличают автоклавный и неавтоклавный газосиликат.

2. По назначению газобетонные блоки могут быть утеплительным, конструкционным или конструкционно-теплоизоляционным. Они имеют конкретную маркировку, к примеру, газосиликат d500 относится к классу конструкционно-теплоизоляционных блоков.

3. По форм-фактору разделяют на U-образные, прямые и паз-гребневые.

Газобетонные блоки делают из песка, цемента, извести, воды, гипса и алюминиевой пудры. Также в изготовлении могут применяться вторичные и побочные промышленные материалы, например шлак и зола. В зависимости от состава газосиликата, его делят на:

В искусственно синтезированный камень смесь для строительства превращается лишь при конкретных условиях. Что бы его получить применяют технологию автоклавного отвердевания. В данном случае состав застывает под воздействием сочного пара и большого давления, меняя собственную структуру. В смеси образуется минерал тоберморит, который придаёт материалу стабильность. Аналогичным образом получают автоклавный газосиликат.

Бетон, затвердевающий в природных условиях, называют неавтоклавным. Он имеет ячеистую структуру, но выделяется по собственным особенностям от блоков газобетона, сделанных по особенной технологии. Этот строительный материал больше подвергается усадке при работе, благодаря этому его лучше всего использовать в случае маленьких нагрузок. Чтобы сделать больше характеристики прочности неавтоклавных блоков, в исходный состав добавляют разные армирующие вещества и наполнители. Уменьшить усадочную деформацию позволяет использование полиамидных пластмасс при армировании.

Производство неавтоклавных блоков не просит дорогого оборудования, благодаря этому их можно создать самому.

Газосиликат собственными руками

Процесс изготовления состоит из нескольких стадий:

• выбор и перемешивание элементов;
• заполнение форм раствором;
• выдержка состава для набора прочности;
• извлечение из форм.

В многофункциональном составе для получения газосиликата содержится цемент, песок, известь, пудра алюминиевая. Исходные добавки и их пропорции могут изменяться, в зависимости от наличия сырья и требований к готовому строительному материалу. К примеру, в автоклавном производстве песок порой заменяют золой или шлаком. А для получения строительного материала с небольшой плотностью разрешено делать газосиликаты на основе смол ТЭС.

В процессе изготовления газосиликата дома следует правильно высчитать соотношение используемых материалов и предусмотреть характерности укладки и неточности замеров. Но есть и типовые рецепты смеси для блоков газобетона, в которых указаны следующие пропорции:

• Цемент – 50-70 %;
• Вода – 0,25-0,8 %;
• Газообразователь – 0,04-0,09 %;
• Известь – 1-5 %;
• Песок – 20-40 %.

Это вещества применяются и при автоклавном производстве. Смотря на приведенное в рецептуре соотношение, можно высчитать примерное кол-во элементов, которые войдут в состав на 1 м3 газосиликата:

• Портландцемент – 90 кг;
• Вода – 300 л;
• Газообразователь – 0,5 кг;
• Известь – 35 кг;
• Песок – 375 кг.

Впрочем замечательного состава дома можно достичь лишь эксперементальным путем, потому как многое зависит от качества начальных элементов. Оказать влияние на течение химреакции может как температура воды, так и марка цемента.

Инструкция по самостоятельному изготовлению неавтоклавного газосиликата

Для получения газобетонного блока дома не понадобятся непростая аппаратура и инструменты. Главное – строго следовать пунктам нижеприведенного пошагового руководства и применять элементы в установленном соответствии, а не «на глаз».

1. Исходя из перечисленных пропорций определить нужное кол-во компонентов.

2. Для начала, следует перемешать портландцемент с заранее сеяным карьерным песком.

3. В получившуюся смесь влить воду и все хорошо перемешать.

4. Прибавить в раствор прочие элементы. Пудра алюминиевая всыпается на завершальной стадии. В приготовлении как неавтоклавного, так и автоклавного газосиликата одинаково важен процесс смешивания компонентов. Для одинакового распределения пузырьков воздуха лучше применять бетоньерку.

5. Получившийся раствор разливается в специализированные формы, которые делаются из листов металла или досок из дерева. Чтобы застывший газосиликат было легче достать, лучше применять разборные конструкции. Более того, форму советуют мазать машинным маслом, разведенным с водой.

6. Заливать смесь необходимо частично, потому как она в процессе химреакции становится шире фактически вдвое. Данный процесс занимает около 6-ти часов, после этого можно ровнять блоки, срезая выступившую массу.

Формирование в данном случае продолжается длительнее, чем для автоклавного газосиликата – требуется не менее 12 часов, чтобы смесь затвердела. Для ускорения процесса застывания состава советуют добавить растворимые соединения натрия (соду) на шаге приготовления раствора. Марочную стабильность материал набирает после 28 дней выдержки. Готовый неавтоклавный газобетонный блок, приготовленный собственными руками, подойдет для малоэтажного домостроения, к примеру, для строительства дома в один этаж или гаража.