Производственная технология блоков из газобетона

Производственная технология блоков на основе газосиликата временем проверена и полностью автоматизирована, предлагаемое новейшее оборудование дает возможность быстро получать готовую к кладке продукцию при минимуме затрат труда. Стартовые вложения зависят от комплектации, если появится желание изделия создают даже дома, но отличные продуктивность и качество достигаются при запуске полной линии на производстве. Сырьем служат доступные материалы природного происхождения: цемент, песок, известь, гипс, отходы и обрезки могут применяться еще раз в следующей партии. При налаженной системе сбыта расчетный срок окупаемости составляет 4 месяца.

Производство блоков в себя включает стадию подготовки сырья (щепетильного просеивания, размола песка), получение песчаного шлама и смешивания его с другими элементами, также ключевой вспениватель – алюминиевую пудру, разлив по формам и выдержку, разрезка, автоклавную обработку и упаковку. Плотность, размеры ячеек и прочие характеристики газобетона регулируются изменением состава, неукоснительное соблюдение пропорций считается одним из основных требований технологии. Приготовленная газобетонная смесь остается в формах на 3-4 часа, в течение которых происходит набухание, требуемая температура окружающего воздуха – +40 °C. Процесс продолжается до завершения выделения водорода, перед распалубкой смесь выдерживается еще как минимум час.

От качества выполнения дальнейших этапов схемы технологии напрямую зависят характеристики работы изделий: геометрическая точность размеров, стабильность, устойчивость к морозам и прочие. На стадии формовки с будущих блоков на основе газосиликата срезаются кромки, если понадобится – делаются пазы. Дома достигнуть необходимой ровности тяжело, правильная резка возможна исключительно во время использования струн или фрезеровочных установок. Плюсом производства в таком случае считается безотходность.

Полученные блоки из газобетона нуждаются в термической обработке паром при большом давлении. Для достижения условий (+200°C, 10-12 атм) они помещаются в специализированные камеры – автоклавы. Такая обработка увеличивает обмен воздуха между ячейками и упрочняет их стенки, изделия лучше удерживают тепло и сопротивляются влаге. Блоки, изготавливаемыми собственными силами (говоря иначе домашний газосиликат), без помещения в автоклавы, намного уступают в прочности и точности форм и подойдут разве что в качестве теплоизоляционых.

Специальное оборудование для изготовления

Полностью укомплектованная схема в себя включает следующие системы:

• Дробления, подготовки и транспортировки элементов: бункеры, дробилки и мельница, конвейеры, элеваторы, дозирующий узел с электронным контролем.
• Заливки и замеса – смеситель, платформу с формами и систему распределения.
• Резки и формовки: струны, ножи, захваты и рычаги для переворачивания.
• Набора прочности и термические обработки – автоклав, котел и паропровод.
• Упаковочную линию.

В процессе изготовления газобетона дома необходимое оборудование есть не всегда, как показала практика можно обойтись без мельниц и конвейерной линии, достаточно приобрести машины для смешивания и резки. В данном случае важно держаться подобранных пропорций и порядка действий, рекомендуется сделать меньше порции замеса для достижения гомогенного состояния. Необходимость в формах остается, если появится желание их производят собственными руками. Качество приобретаемых блоков на основе газосиликата будет сомнительным, для конструкций несущего типа они не подходят.

Сырье и пропорции

Ключевые применяемые вещества и их нужное кол-во для изготовления материала приведены в таблице:

Название компонента	Расход на 1 м3, кг	Ориентиро-вочная стоимость за 1 т, рубли	Расходы на сырье для 1 м3, рубли
Кварцевый песок	450	1000	450
Известь (негашенная)	120	3000	360
Цемент	60	2500	150
Гипс	15	2500	37,5
Пудра алюминиевая	0,5	6000	3
Вода	450 л	от 70 за 1 м	31,5
Итоговые расходы на сырье для производства 1 м3 газобетона	1032

Кроме перечисленных выше при планировке массового производства блоков на основе газосиликата собственными руками берутся во внимание затраты на электричество и нагрев пара. Для обслуживания заводской линии и непрерывного процесса понадобятся силы как минимум 2-ух человек. Доля переменных расходов существенная (от 20 % и выше), при запуске в полную силу увеличивается необходимость в складе для хранения сырья и готовой продукции. Полученные изделия готовы к применению после того как остынет и проверки качества.

Стоимость оборудования для изготовления блоков

Доступные линии для производства газобетона предлагает КНР и отечественные фирмы, стартовые расходы на покупку составляют (для мини-завода, выпускающего от 2500 м3 на протяжении месяца):

Вид оборудования	Самая маленькая цена, рубли
Шаровая мельница	725 000
Вибросито	22 000
Дозатор	30 000
Мини смеситель газобетона	40 000
Заливочные формы (35 шт)	45 000
Конвейерная лента	100 000
Котел для выработки пара и линия для его подачи	420 000
Станок для нарезания блоков на основе газосиликата	30 000
Автоклавная установка	1 000 000
Общая величина вложений	2 412 000

На первых шагах запуска линии разрешается замена водопроводного крана для газобетона обыкновенной бетононьеркой, отсутствие ленты конвеера и погрузчика. При планировке развития производства потребуется стационарное помещение общей площадью не менее 3000 м2, небольшие затраты на обустройство фундамента для автоклава, котла и коммуникаций составляют 100000 рублей.

Себестоимость изделия в большинстве случаев зависит от общедоступности сырья и энергоносителей, а итоговая прибыль – от рыночной конъюнктуры, очень и очень важно привлечь потребителей заблаговременно. Использование особенного оборудования гарантирует качество блоков на основе газосиликата и одинаковость их параметров. Техусловия и параметры изделий контролирует ГОСТ 31360-2007, проверка их параметров, веса и размера – обязательный этап производства.