Какой пенообразователь лучше применять для пеноблока?

К главным преимуществам пеноблока можно отнести возможность производства собственными руками, конкретно на строительной площадке, уменьшая таким образом расходы на покупку и перевозку. Сырьем для них служит цементно-песочный раствор, формирование ячеистой структуры обеспечивается вводом протеиновых или протеиновых пенообразователей, доводка показателей эксплуатации до требований ГОСТ 25485-89 – специализированными добавками. Типовая схема линии включает емкость, нагнетатель воздуха, пеногенератор, смеситель и формы, в которых блоки набирают стабильность.

Состав и виды

База данных веществ – гидролизаты белков животного и растительного происхождения, деревянная омыленная смола или подобные искусственные добавки. Большинство разновидностей считаются концентрированными и нуждаются в разбавлении водой, вступая в хим. реакцию с цементно-песочным тестом, они создают вспененную смесь, у которой объем одинаково распределенных и закрытых ячеек до 80 %. Выделяют две группы пенообразователей для пеноблока – искусственные и протеиновые (они же протеиновые).

Первая является более доступной, их реализуют многие отечественные компании. Идеальны в процессе изготовления блоков по баротехнологии, они имеют небольшую отпускная цена, но уступают в прочности и качестве структуры изделиям, полученным при помощи пеногенераторов. К ограничениям и недостаткам нужно отнести 4 класс опасности, невозможность производства бетона на ячеистой основе с небольшой плотностью, плохую совместимость с некоторыми видами ускорителей и низкомолекулярных органических веществ и невысокую устойчивость образуемой массы, приводящую потом к увеличению усадки.

Протеиновые составы идеальны при задействовании пеногенераторов, ключевые процессы в данном случае протекают конкретно в смесителе. Важным преимуществом такой технологии считается точная дозировка вводимых элементов и вероятность получения блоков с абсолютно любой плотностью. Кол-во подаваемой пены изменяется рабочим временем генератора, все шаги абсолютно автоматизированы и контролируемы. Протеиновые виды увеличивают устойчивость массы бетона, почти не влияя на этапы высыхания и набора прочности, изделия соответствуют требованиям ГОСТ и не нуждаются в вводе очень дорогих примесей.

В Российской Федерации очень популярны искусственные пенообразователи для получения блоков. Это можно объяснить менее затратной баротехнологией, плохим качеством отечественных составов на протеиновой основе и большой стоимостью на заграничные марки. Производство в данном случае можно запустить в любом подходящем помещении, при минимуме оборудования (при полном его отсутствии формы заполняются собственными руками). Характеристики не будут подходить нормативам ГОСТ, однако для невысоких и неответственных строений или теплоизоляционых целей они подходят.

Характерности использования и рецепты

Большинство готовых составов являются концентратами и нуждаются в четком подборе пропорций перед вводом в смеситель или пеногенератор. Рекомендованная схема действий во время использования искусственных марок: заливка 2/3 объема воды > ввод пенообразователя и 5-10 секундное смешивание > засыпка других сухих элементов> добавление остатка жидкости и ускорителей > смешивание в течение 1-4 мин > разливка по формам. Кратность пены при этом сильно зависит от качества воды, отличные результаты наблюдаются при вводе дистиллята, в процессе замеса избегают попадания жирных масел или нефтепродуктов. Последнее опасно падением изоляционных и характеристик прочности изделий.

Изготовление бетона с протеиновыми добавками полностью автоматизировано, все компоненты вводятся в правильных пропорциях. Однако по аналогичности с искусственными качество пены в данном случае по-прежнему зависит от чистоты применяемой воды, при массовом производстве необходимо установить линию по ее очистке и послаблению. Одним минусом является высокая отпускная цена блоков, с целью ее снижения многие применяют собственными силами приготовленные пенообразователи.

Отличные добавки являются продуктами гидролиза крови, костей, рогов и прочих подобных частей зверей, рыбьей чешуи, жмыха подсолнечника и молочных масел.

Если появится желание можно самому подготовить аналог протеинового состава, на 1 м3 пеноблока с предвкушаемой плотностью 800 кг/м3 потребуется 1,5 кг гидролизованной боенской крови (предпочтительно говяжьей, в ней меньше жира) и 50 г сернокислого железа. Производственный процесс включает такие шаги: получение 20 % едкого натра > гидролиз крови > нейтрализация раствора хлористым аммонием > разбавление сернокислого железа до 15 % содержания > перемешивание всех элементов.

Для разложения белка кровь заливают в железную емкость и соединяется с раствором воды натра, пропорции последнего не превышают 2%. Продукт подвергается тепловой отделке в течении 120 мин при поддержке температуры в границах 80-90 °C. Нейтрализацию проводят с целью сохранения параметров пенообразователя, в качестве антисептика в таком случае применяется хлористый аммоний, его соотношение должно в 1,34 раза превосходить долю сухого натра. 15 % раствор сернокислого железа получают путем его соединения с охлажденной кипяченной водой (40-50 °C, 177 г на 1 л) и постоянного смешивания.

Смесь вводят маленькими дозами в остывшую гидролизную кровь в соотношении 1:0,3. После хорошего смешивания и отстаивании в течении 24 часов сливается осадок, готовый состав хранит собственные хорошие свойства при хранении в закрытом виде в стеклянных, древесных или керамических емкостях 6 месяцев. Сложностью считается поддержка температуры в процессе гидролиза, ее превышение приводит к ускоренному свертыванию белка, а не разложению до необходимого состояния. Если понадобится сернокислое железо заменяется медным купоросом. Подобным образом можно подготовить пенообразователь на любой иной протеиновой основе, однако в крови содержание белка будет самым большим.

Получить искусственную добавку для пеноблока легче, в данном случае на 1 м3 потребуется 65 г столярного клея, 16 каустической соды, 60 –канифоли. Содовый раствор воды доводится до кипения, после этого в него засыпают размолотую на куски и протертую через сито сосновую смолу в пропорции 1,5 кг на 1 л. Поддерживается на данной температуре в течение 1,5-2 ч, после этого охлаждается. Клеевой состав также нуждается в подготовке: его замачивают на день и подогревают до 60-70 °C. Вводить в него мыльную смесь (в соотношении 1:6) позволяется лишь после абсолютного растворения твёрдых фракций. При воплощении всех требований состав дает возможность делать блоки без пеногенератора.