Содержание
Состав блоков из арболита и пропорции элементов
Блоки из арболита – это стройматериал, используемый для строительства тунхаусов (не больше 2 этажей), хозпостроек, перегородок и в виде тепловой изоляции. Для его изготовления применяются такие элементы как портландцемент, отходы древесины, добавки и вода. Пропорции зависят от необходимой марки. Он бывает утеплительным и конструкционно-теплоизоляционным. В отличии от арболита для опилкобетона не требуется песок.
Элементы и пропорции
В состав входит цемент, заполнитель, добавки и вода. Для производства хороших блоков лучше всего применять портландцемент марок М300-М500, однако не ниже. Для теплоизоляционых понадобится М300, конструкционно-теплоизоляционных – от М400. Расход зависит от необходимой марки по своей прочности и типа наполнения.
Для заполнителя применяется щепа хвойных и твердолиственных пород дерева, также как правило добавляют кора и хвоя, но в минимальных количествах – 5-10 %. Щепки можно заменить на костру льна. Нельзя применять отходы от лиственниц или только сделанные. Щепки можно разбавлять опилками или стружкой из дерева в пропорции 1:1. Перед использованием свежей щепы ее оставляют на 3 месяца вне помещения, чтобы разрушились вещества, содержащие сахар, или обрабатывают известью.
Основное требование к наполнителю – это размер. Он не должен быть чрезмерно большим, поскольку при попадании на него воды он начинает разбухать. В конце концов щепки разламываются. Идеальным размером считается длина до 2,5 см, ширина 1 см, толщина от 2 до 5 мм, форма игольчатая.
Если применяется костра льна, то следует в первую очередь ее приготовить, так как она имеет бесчисленное множество сахара, который ухудшает адгезионные характеристики цементного порошка. Для этого ее поливают известковым молоком в соотношении 1 часть извести к 4 частям костры. После этого оставляют на два дня. 2 раза в день кучу перемешивают, чтобы вся костра льна одинаково пропиталась известковым молоком. Эта обработка не только делает лучше сцепку наполнителя с вяжущим элементом, но и снижает расход последнего.
Для достижения достаточной прочности и плотности в смесевой состав из щепы и портландцемента вносятся химические добавки. Благодаря им приходят в негодность сахара, находящиеся в деревянных отходах, и существенно убыстряется процесс схватывании раствора, становиться лучше критерий влагонепроницаемости и возрастает эксплуатационный срок.
К добавкам относятся хлористый кальций, жидкое стекло, известь и сернокислый алюминий. Очень часто применяется хлористый кальций и сернокислый алюминий. Если добавить алюминий, то надёжность блоков существенно увеличивается, так как данный компонент ликвидирует все плохие последствия сахара.
Соотношение добавок не должна быть больше 2-4% от всего объема вяжущего наполнителя. Их можно применять как в отдельности, так и сочетать, к примеру, хлористый кальций с алюминием в пропорции 1:1. Прежде чем прибавить в состав, их разводят при помощи воды. Расход материалов зависит от необходимой марки по своей прочности.
Воду для замешивания смеси можно брать фактически любую, основное, чтобы она была без грязи и прочих таких примесей. Температура должна быть не ниже +15°С. Иначе существенно уменьшится скорость процесса гидратации цемента.
Прежде чем сделать блоки из арболита собственными руками, следует рассчитать пропорции. Чтобы это выполнить рекомендуют помножить число необходимой марки на 17, к примеру, если нужен М25, то 17*25=425 кг цемента потребуется для производства 1 м3.
Примерное соотношение элементов следующее: 1 часть деревянных отходов, 1 часть вяжущего порошка и 1,5 части добавок, разведенных водой. Для замешивания смеси опилкобетона марки М15 потребуется около 270 кг портландцемента, 280 кг щепы, приблизительно 12 кг добавок и 280 л воды. Для М20 – 330 кг цементного порошка, 300 кг деревянных отходов, так же химических добавок и 40 л воды.
Производственная технология
Чтобы сделать блоки дома, потребуется самому сделать формы, причем намного лучше разборные, тогда во время вынимание меньше риск сломать материал. Строятся формы из деревянных фанеры либо досок. В середине рекомендуется отделать их линолеумом или остальным аналогичным материалом, чтобы смесь не присохла к стенкам. Размеры могут быть любыми, в зависимости от назначения.
Формы монтируются на ровном месте, чтобы состав распределился одинаково. Приступают к приготовлению раствора собственными руками. Отходы древесины засыпают в бетоньерку, вносят цементный порошок и воду с добавками. Все смешивается в течение 10 мин до гомогенной консистенции. Химические добавки намного лучше вносить методом распыления, так они распределятся по всем щепкам одинаково.
Как только смесь готова, ее разливают по формам. Во время заливки ее необходимо регулярно трамбовать, с целью удаления все пустоты. Из-за оставшегося в середине блока воздуха сильно уменьшается надёжность. Удалять пустоты намного лучше специализированным оборудованием, к примеру, вибропрокатом.
Готовые формы оставляют для отвердевания, накрыв пленкой. При температуре +15°С арболитовая смесь достигнет 50%-ной прочности за 5 суток, а при +40°С схватится полностью за 2 дня. Во время замешивания не стоит всыпать сразу всю дозировку элементов, намного лучше делать это частями. Это поможет избежать возникновения комочков.
- невысокий показатель теплопроводимости;
- стойкость к огню;
- низкая цена;
- неплохой критерий на изгиб.
Во время движения фундамента во время пучения грунта опилкобетон не дает трещин, а при очень высоких нагрузках лишь слегка продавливается. Отличается марками по своей прочности. Отмечается она буквой М и числом после нее: М5, М10, М15, М25, М35 и М50. От М5 до М15 – утеплительный, М25-М50 – конструкционно-теплоизоляционный.
Основной минус – в условиях большой влажности в первую очередь нужна пароизоляция и защита от гидрометеоров. С наружной стороны блоки красят, а внутри закрывают пленкой для пароизоляции.